真空淬火工藝的選擇，選擇合適的加熱工藝對熱處理效果有很大影響。多次預熱淬火工件的硬度均勻性比一次預熱好，回火后二次硬化效果好。同，滅工件的硬度均勻性比一次預熱殲，四久府一叭吹伍默禾燈6例度高。這樣就使奧氏體成分均勻，使隨后的淬火硬度均勻，同時又使回火的碳化物彌散析出，顯示=次硬化效果。數(shù)控車床生產(chǎn)加工時，主軸軸承推動鋼件或數(shù)控刀片參于表層成型健身運動，因此高頻焊機的精密度彎曲剛度和熱膨脹對生產(chǎn)加工品質和生產(chǎn)率等擁有關鍵的危害。由于溫度梯度的減小，熱應力隨之減小，對減少畸變是有利的。對于Cr12MoV 鋼及GCr15鋼而言，適當提高預熱溫度，可提高加熱速度，縮短加熱時間并不致使晶粒粗大，降低了生產(chǎn)成本。

合適的油溫及攪拌速度及充氮壓力，合適的油涵和攪拌速度有利于減少工件畸變，一般淬火時選用低速攪拌即可，充氮壓力對于工件的畸變也有一定的影響，在高速鋼氣淬時，為了提高其淬透性，可以適當提高其充氮壓力。其他材料在油淬時隨充氮壓力的降低，工件畸變減小，但是，淬火時隨壓力的降低，油沸騰階段降低，淬火油的特性溫度下降，冷卻能力降低，這勢必影響到淬火硬度，所以，應合理地選擇充氮壓力以調節(jié)冷卻速度，使在保證足夠硬度的前提下，盡量減小畸變，節(jié)約氮氣。高頻焊接機發(fā)生故障時要怎么處理感應加熱頻率的選擇：根據(jù)熱處理技術要求及加熱深度的要求選擇頻率，頻率越高加熱的深度越淺。

　高頻電流的趨膚效應，可以使金屬物體中的渦流隨頻率的升高，而集中在金屬表層環(huán)流。這樣就可以通過控制工作電流的頻率，實現(xiàn)對金屬物體加熱深度的控制。既能提高加工工藝的質量，又可以保證能量被充分地利用。

當用于紅沖、熱煅及工件整體退火等工藝時,由于工件需要的加熱深度大，甚至需要透熱.這時可以將感應加熱設備的工作頻率降低(如中頻、超音頻);當用于表面淬火、焊接等工藝時，它們需要的加熱深度小，這時則可以將工作頻率升高(如高頻)。另一方面，對于體積較小的工件或管材、板材，選用高頻加熱方式，對于體積較大的工件，選用中頻、超音頻加熱方式。高頻焊接時的輸入功率要根據(jù)管壁厚度和成型速度來調整確定，不同成型方式，不同的機組設備，不同的材料鋼級，都需要我們從生產(chǎn)線去總結，編制適合自己機組設備的高頻工藝。

　　由于感應加熱時間短、速度快，并且還是非接觸式(加熱物體不需要與感應圈接觸)的加熱。所以，比其它的加熱方式氧化和脫碳現(xiàn)象都比較輕微，一般不需要做氣體保護處理,確實有需要時也比較容易于進體保護。

焊管機組的成型速度受到高頻焊接速度的制約，一般來說，機組速度可以開得較快，達到100米/每秒，世界上已有機組速度甚至于達到400米/每秒，而高頻焊接特別是感應焊只能在60米/每秒以下，超過10mm的鋼板成型，國內機組生產(chǎn)的成型速度實際上只能達到8~12米/每秒。滾珠絲杠表面感應淬火基本工藝:對絲杠滾道進行淬火,應制作與絲杠外形尺寸相匹配的淬火感應器,熱處理工藝參數(shù):奧氏體化溫度860~880℃,經(jīng)冰冷處理后的滾珠絲杠在后續(xù)加工或使用過程中基本不存在因為組織轉變而影響尺寸精度的現(xiàn)象。

　　焊接速度影響焊接質量。焊接速度提高時，有利于縮短熱影響區(qū)，有利于從熔融坡口擠出氧化層；反之，當焊接速度很低時，熱影響區(qū)變寬，會產(chǎn)生較大的焊接毛刺，氧化層增厚，焊縫質量變差。當然，焊接速度受輸出功率，不可能提得很高。

高頻淬火機常用淬火方法：

馬氏體分級淬火

　　馬氏體分級淬火：鋼材奧氏體化，隨之浸入溫度稍高或稍低于鋼的上馬氏點的液態(tài)介質(鹽浴或堿浴)中，保持適當時間，待鋼件的內、外層都達到介質溫度后取出空冷，過冷奧氏體緩慢轉變成馬氏體的淬火工藝。一般用于形狀復雜和變形要求嚴的小型工件，高速鋼和高合金鋼工模具也常用此法淬火。這穿透深度與導體的電阻率的平方根成正比，與頻率和磁導率的平方根成反比。

低于Ms點的馬氏體分級淬火法

　　低于Ms點的馬氏體分級淬火法：浴槽溫度低于工件用鋼的Ms而高于Mf時，工件在該浴槽中冷卻較快，尺寸較大時仍可獲得和分級淬火相同的結果。常用于尺寸較大的低淬透性鋼工件。