破碎廢丁基內(nèi)胎采用一光一溝的破膠機(jī)進(jìn)行破碎，生產(chǎn)出廢丁基膠團(tuán)。預(yù)混預(yù)混工藝采用高速攪拌機(jī)對廢丁基膠團(tuán)、鈣粉、再生助劑進(jìn)行攪拌。 塑化采用山東新智機(jī)械有限公司生產(chǎn)的新型塑化機(jī)對丁基膠團(tuán)進(jìn)行塑化。濾膠丁基再生膠經(jīng)XJL250橡膠濾膠機(jī)進(jìn)行濾膠。丁基再生膠捏煉及精煉后，對丁基再生膠分別采用XKN-450捏煉機(jī)進(jìn)行捏煉，XKJ-480精煉機(jī)進(jìn)行精煉、收片。

由于輪胎工業(yè)的發(fā)展，1948年美國 Goodrich輪胎公司發(fā)明了無內(nèi)胎輪胎。他們采用天然橡膠／丁苯橡膠／丁基橡膠再生膠做氣密層。這種氣密層存在內(nèi)壓損失大、接頭易損壞、與胎體天然橡膠粘合不牢等問題。1953年 Morrisey通過對丁基橡膠進(jìn)行改性，開發(fā)出丁基橡膠化的方法。1954年Goodrich輪胎公司采用了化丁基橡膠 Hycar 2204制造無內(nèi)胎輪胎。但是，早期的化丁基橡膠的均勻性、穩(wěn)定性和成本都不夠理想。Polysar公司1971年開發(fā)出一種化丁基橡膠連續(xù)制造法。該法生產(chǎn)的化丁基橡膠質(zhì)量穩(wěn)定，可以大批量生產(chǎn)，從而廣泛應(yīng)用于鋼絲子午線輪胎和乘用胎的氣密層（內(nèi)膠層）。

在實(shí)際的生產(chǎn)中，一般正規(guī)再生膠廠在使用廢舊丁基內(nèi)胎生產(chǎn)丁基再生膠時(shí)，都會(huì)對廢丁基內(nèi)胎進(jìn)行嚴(yán)格分揀，因此生產(chǎn)出來的丁基再生膠產(chǎn)品質(zhì)量更有保證；通常大型再生膠廠都有穩(wěn)定的廢舊橡膠制品貨源，這樣可以保證丁基再生膠產(chǎn)品質(zhì)量長期保持在一個(gè)穩(wěn)定的狀態(tài)，橡膠制品廠家使用起來更安心、更放心。在此，小編想說：橡膠制品廠家在使用再生膠降低生產(chǎn)成本的時(shí)候一定要選擇有一定規(guī)模的再生膠廠合作，售后有保障，還不必為再生膠產(chǎn)品突然出現(xiàn)質(zhì)量波動(dòng)、缺貨、斷貨等問題而買單。

　硫化過程可分為哪四個(gè)階段？各有什么特點(diǎn)？

　　通過膠料定伸強(qiáng)度的測量（或硫化儀）可以看到，整個(gè)硫化過程可分為硫化誘導(dǎo)，預(yù)硫，正硫化和過硫（對天然膠來說是硫化返原）四個(gè)階段。

　　硫化誘導(dǎo)期（焦燒時(shí)間）內(nèi)，交聯(lián)尚未開始，膠料有很好的流動(dòng)性。這一階段決定了 膠料的焦燒性及加工安全性。這一階段的終點(diǎn)，膠料開始交聯(lián)并喪失流動(dòng)性。硫化誘導(dǎo)期的長短除與生膠本身性質(zhì)有關(guān)，主要取決于所用助劑，如用遲延性促進(jìn)劑可以得到較長的焦燒時(shí)間，且有較高的加工安全性。

　　硫化誘導(dǎo)期以后便是以一定速度進(jìn)行交聯(lián)的預(yù)硫化階段。預(yù)硫化期的交聯(lián)程度低，即使到后期硫化膠的扯斷強(qiáng)度，彈性也不能到達(dá)預(yù)想水平，但撕裂和動(dòng)態(tài)裂口的性能卻比相應(yīng)的正硫化好。

　　到達(dá)正硫化階段后，硫化膠的各項(xiàng)物理性能分別達(dá)到或接近點(diǎn)，或達(dá)到性能的綜全平衡。

　　正硫化階段（硫化平坦區(qū)）之后，即為過硫階段，有兩種情況：天然膠出現(xiàn)“返原”現(xiàn)象（定伸強(qiáng)度下降），大部分合成膠（除丁基膠外）定伸強(qiáng)度繼續(xù)增加。

　　對任何橡膠來說，硫化時(shí)不只是產(chǎn)生交聯(lián)，還由于熱及其它因素的作用產(chǎn)生產(chǎn)聯(lián)鏈和分子鏈的斷裂。這一現(xiàn)象貫穿整個(gè)硫化過程。在過硫階段，如果交聯(lián)仍占優(yōu)勢，橡膠就發(fā)硬，定伸強(qiáng)度繼續(xù)上升，反之，橡膠發(fā)軟，即出現(xiàn)返原