現(xiàn)象                

外取熱器及再生器密相和稀相溫度急劇上升。         

汽包液面指示回零。         

外取熱給水量回零。

給水流量不正常的小于蒸汽流量。        

低水位報警。                 

汽包滿水。

原因                

外取熱器催化劑循環(huán)量突然增大，使外取熱量突然增加，汽化率增大，造成汽包水位變高。

儀表故障使給水調(diào)節(jié)閥全開，上水量增大。       

外界負(fù)荷驟增，使汽包壓力下降，水位升高。         

給水壓力突然升高。

儀表和水位計指示有誤，使操作員誤操作。        

 操作員沒有認(rèn)真監(jiān)盤，操作不精心。

從內(nèi)取熱器到外取熱器

其實(shí)在早期的催化裂化裝置是采用的內(nèi)取熱方式，這種方式投資少、技術(shù)簡單，但是這種技術(shù)效率過低而淘汰。它是一種用水做介質(zhì)，吸收高溫催化劑熱量，產(chǎn)生蒸汽，發(fā)生熱量轉(zhuǎn)換的裝置。外取熱器裝在再生器外面。再生催化劑從再生器密相床引出來，進(jìn)入外取熱器，加熱給水，使水汽化后將熱量帶走，催化劑冷卻后再回到再生器，這種取熱方法叫外取熱。

琦昌科技公司是以石油化工企業(yè)為主要服務(wù)對象的綜合性技術(shù)公司，主要產(chǎn)品包括催化裂化外取熱器廠家電話、提升管反應(yīng)器、汽提段、翼閥、主風(fēng)分布管等。

當(dāng)發(fā)生外取熱器爐管泄漏時候應(yīng)該怎么應(yīng)對，跟著琦昌廠家來看一下之前發(fā)生在海南的一個案例，通過案例我們來分析一下：

海南催化裂化裝置外取熱器A爐管泄漏發(fā)生于2012年8月20日，在20：03至20：06的較短時間內(nèi)，當(dāng)班操作員發(fā)現(xiàn)一再催化劑藏量由52%迅速上升至62%、二再催化劑藏量由44%下降至34%、外取熱催化劑藏量由25%下降至11%、外取熱A上水量由83t/h增加至102t/h但發(fā)汽量由82t/h下降至61t/h，并且鍋爐崗位發(fā)現(xiàn)給水壓力由5.88MPa下降至5.77MPa等一系列異常的操作參數(shù)變化，初步判斷為外取熱管束發(fā)生了泄漏所致。因此，設(shè)計中除配有增壓機(jī)系統(tǒng)外，還將流化風(fēng)系統(tǒng)與公司非凈化風(fēng)管網(wǎng)相連接，必要時可用非凈化風(fēng)替代流化風(fēng)。當(dāng)班操作員立即匯報運(yùn)行部、機(jī)動部和HSE部等相關(guān)上級部門，單元會同各相關(guān)部門根據(jù)操作條件確認(rèn)為外取熱A管束發(fā)生泄漏。單元安排逐步降低外取熱A的負(fù)荷，關(guān)小外取熱下滑閥并降低流化風(fēng)量，至22：00操作參數(shù)逐步穩(wěn)定后發(fā)現(xiàn)泄漏量為11t/h。由于泄漏點(diǎn)位于外取熱器內(nèi)部無法在線處理，因此只能采取將泄漏管束切除的方法處理。單元組織力量現(xiàn)場做了確認(rèn)每一組管束上水管和排氣、的對應(yīng)以及現(xiàn)場檢查壓力表的校驗(yàn)等工作。為了避免在切除管束查漏過程中造成管束的干燒損壞管束（材質(zhì)為20g，耐溫上限為480℃），因此逐步將外取熱A切出，但為避免外取熱溫度過低造成催化劑和泥，外取熱A下滑閥開度保持在15%左右，提高流化風(fēng)量維持外取熱A的較低藏量（11%），逐步降溫。、

外取熱器內(nèi)催化劑流動方向

煉油廠重油催化裂化的外取熱器內(nèi)催化劑流動的方向可分為兩種形式：即下流式密相傳熱外取熱器和上式稀相傳熱外取熱器。迅速檢查外取熱器管束，查明漏點(diǎn)，立即切除，操作方法如下：觀察入口上水壓力，發(fā)現(xiàn)壓力低于正常壓力的管束，立即關(guān)閉相應(yīng)管束的入口及出口閥。因其在流化狀態(tài)下，高溫催化劑顆粒傳熱系數(shù)高，取熱負(fù)荷和操作彈性范圍大且能耗低等特點(diǎn)，在重油催化裂化裝置中得到廣泛使用，成為必不可缺少的關(guān)鍵設(shè)備。在外取熱器內(nèi)部設(shè)置一定數(shù)量的取熱管，熱催化劑在管外流動，欠焓水由取熱管內(nèi)設(shè)置的下降管自上而下引入到取熱管內(nèi)底部，然后由取熱管與管內(nèi)的下降管之間的環(huán)形間隙自下而上動，換熱后產(chǎn)生飽和水與飽和蒸汽流出取熱管；