通常輪子被視做人類古老、重要的發(fā)明，以至我們經常把它和火的使用相提并論。實際上，人類馴服火的歷史超過150萬年，而開始使用輪子只有區(qū)區(qū)六千載光陰。

在掌握鋒利而堅固的工具以前，人類是不可能擁有輪式車輛的。用石器工具難以將木頭加工成合適的圓柱形，更不必說復雜到帶輻條的輪子了。所以，車輪的出現只能是青銅時代以后的事情。

分類：

1.按輪輻的構造：車輪可分為輻板式車輪和輻條式車輪 。

2.按車輪材質：可分為鋼制、鋁合金、鎂合金等車輪。

3.按車軸一端安裝一個或兩個輪胎：可分為單式車輪和雙式車輪。

轎車和貨車上廣泛采用輻板式車輪。此外，還有對開式車輪、組裝輪輞式車輪、可反裝式車輪 、和可調式車輪。

加工行車輪中的熱處理過程

在對行車輪進行加工的時候，中間需要經過一個為重要的過程，那就是熱處理過程。一般熱處理的時候，需要經過淬火和回火。詳細流程如下所示：

行車輪的材質為中碳合金鋼，如按正常的加熱淬火、回火，則踏面和心部為相同的硬度，綜合力學性能不好，無法滿足其技術要求。

為了達到圖紙技術要求，使其表面達到淬火溫度，而心部溫度相對較低；

實現加深表面淬硬層深度、提高表面和外沿的硬度，而心部硬度較低的目標，我們采用以下方法。

裝爐方法：

工件熱處理裝爐時，用一塊鋼板放在料盤上面，將三個車輪疊放在一起放在鋼板上，保證它們之間嚴密接觸。

內孔裝入鑄鐵屑（防止工件內孔氧化），車輪間用耐火纖維氈填實，上面再放上一塊鋼板壓實。

加熱速度：

適當提高淬火溫度和淬火加熱速度對提高表面硬度有利。

加熱溫度：

工件室溫---750度時保溫1小時----淬火溫度（860~890度）---淬火（注意此時不保溫）。

本方法采用高溫零保溫的差溫熱處理新工藝，可有效地提高工件表面硬度和保持較低的心部硬度，是一種行之有效的熱處理方法。

淬火介質：

采用水淬是提高硬度有效的方法，但該材質水淬開裂的危險特別大，尤其是外沿要開裂，所以不能采用。

水淬油冷方法也可提高表面硬度，但是工件的外沿尺寸較小，與踏面的截面差較大，淬火時冷卻時間不一致，水冷時間不好控制，也不易采用。

所以可以選用油淬，但要保證工件出爐后盡快入油淬火。

小車車輪已廣泛采用單輪緣車輪-輪緣在起重機軌道外側。車輪踏面形狀主要有圓往形、圓錐形以及鼓形三種。從動輪采用圓往形，驅動輪可以采用圓柱形，也可采用圓錐形；起重機配件車輪軸載荷的介紹一般來說起重配件車輪大多都是采用鑄鋼制造，如果負荷大的話則會采用合金鑄鋼制作的車輪，這是為了提高車輪的使用壽命，車輪的踏面要進行熱處理。采用圓錐形踏面車輪時須配用頭部帶曲率的鋼軌。在工字梁翼緣上運行的電動葫蘆的車輪，主要采用鼓形踏面。為了提高車輪組使用的耐久性，近有些國家采取了一些措施。

車輪是介于輪胎和和車軸之間所承受負荷的旋轉組件，通常由兩個主要部件輪輞和輪輻組成（GB/T2933―2009）。輪輞是在車輪上安裝和支承輪胎的部件，輪輻是在車輪上介于車軸和輪輞之間的支承部件。車輪除上述部件外，有時還包含輪轂。

車輪的磨損主要由下述兩點造成：一是接觸疲勞，其原因是由于車輪表面硬化層淺，基體硬度偏低，在強大的核觸應力作用下，淬硬層與基體過渡區(qū)距表面20-25mm處產生塑性變形并形成裂紋，擴展至表面選成疲勞脫落：第二是滑動摩擦，當車輪運行時，輪緣內側面與軌道兩側面接觸產生滑動磨損，其原因是起重機承載及車輪與導軌自身尺寸精度、結構等原因而產生的常見磨損形式。起重機車輪作為冶金行業(yè)安全、正常生產必不可少的關鍵和重要設備，其工作的可靠性、安全性、先進性一直受到人們的高度重視，但受傳統(tǒng)冶金工藝的制約，改革開放前的三十年國內起重機車輪基本是在原蘇聯的模式下做一些小型的改進和發(fā)展。