開孔邊緣沿接管環(huán)向各向總應力及應力強度的變化情況可以看出:

1)內(nèi)外壁相貫線應力強度沿橫坐標的變化趨勢基本相似, 且內(nèi)部相貫線的應力強度值要比外部的大得多, 應力強度值大約在接管環(huán)向90°附近(該位置為封頭沒有開孔時環(huán)向應力為零的位置);

2)應力強度出現(xiàn)極值的位置與圖5徑向、經(jīng)向與環(huán)向總應力出現(xiàn)極值的位置基本一致。選擇適當?shù)呐铺柤盁嵊瓦M口溫度,裝置可以在低于閃點20℃的條件下運行,無須因使用熱油而考慮防爆。在0°～ 45°范圍, 隨著環(huán)向應力的減小, 應力強度也在逐漸減小, 在0°附近環(huán)向應力達到負的值, 應力強度出現(xiàn)了一個極大值,而其余兩個應力幾乎保持不變或者發(fā)生緩慢的變化;在45°～ 90°范圍內(nèi), 隨著徑向和經(jīng)向應力快速增加, 并達到值, 應力強度在此范圍內(nèi)也快速增加, 在90°附近, 隨著這兩個應力達到值, 應力強度也出現(xiàn)了值, 此時環(huán)向應力幾乎保持不變;在90°～ 125°范圍, 徑向與經(jīng)向應力快速下降, 應力強度也隨著快速減小且達到一個值, 在該范圍環(huán)向應力同樣幾乎保持不變;在125°～ 180°范圍內(nèi), 徑向與經(jīng)向應力基本保持不變, 而環(huán)向應力的快速增加, 在180°出現(xiàn)一個極大值, 而應力強度也繼續(xù)增加, 在180°相應地出現(xiàn)了一個極大值。

以廢材作燃料的熱油爐在人造板生產(chǎn)廠得到較為普遍的采用, 從而使一些工廠考慮省去蒸汽鍋爐, 采用導熱油作為制膠反應釜的加熱介質(zhì)。我們在某工程中應廠方要求設計了以導熱油為加熱介質(zhì)的反應釜, 取得了較好的效果?，F(xiàn)將反應釜工藝設計應考慮的一些問題介紹如下: 導熱油加熱反應釜的特征與蒸汽加熱反應釜相比, 油加熱反應釜有下列特征其中金屬壁的熱阻很小, 可以忽略不計。能夠以較高的自動化程度完成預先設定好的反應步驟，對反應過程中的溫度、壓力、力學控制（攪拌、鼓風等）、反應物/產(chǎn)物濃度等重要參數(shù)進行嚴格的調(diào)控。采用導熱油作加熱介質(zhì)時,1 / a 。與R do 均較蒸汽加熱為大。飽和蒸汽冷凝時給熱系數(shù)a 為9 30 一17 5 0w / (m2·K ) ( 8 0 0 0 一1 5 0 0 0 k e a l / (m2·h· ℃ ) ) ;水強制湍流給熱系數(shù)a 為1 0 50 一5 8 0 0W /(濘·K ) ( 9 0 0 一5 o o o k e a l / (時·h· ℃ ) ), 油因粘度較水大, 。要更低一些.

熱油的熱容量較大, 因此在布置內(nèi)蛇管冷卻面時, 應適當增大冷卻面。樹脂反應完成后采用外設板式冷卻器進行終的冷卻。熱負荷的確定應將工藝需熱量及反應釜傳熱面的設計綜合考慮。飽和蒸汽冷凝時給熱系數(shù)a為930一1750w/(m2·K)(8000一15000keal/(m2·h·℃))。對間歇式反應釜來說, 工藝需熱量按需熱階段計算, 但這不能作為終的熱負荷。熱負荷必須根據(jù)反應釜的傳熱計算得出, 在設備尺寸確定后, 換熱面積F 已固定。要增大換熱量, 就要從提高油溫和增加流速著手使K 與△ t 增大, 以適應工藝的需要。不考慮設備的傳熱設計, 或?qū)挻蛘玫靥岢鰺嶝摵墒遣豢扇〉? 這樣往往造成鍋爐或熱油爐容量偏大。

該化工反應釜結構優(yōu)化與改進方案是針對其傳統(tǒng)反應釜結構及其作業(yè)影響，能夠有效解決其化工反應中溫度控制困難以及容器內(nèi)部清洗困難等問題，從而有效防止化工反應釜作業(yè)過程中超壓及腐蝕等問題發(fā)生，確?；どa(chǎn)的安全性。釜體反應層壁厚的設計釜體材料1Cr18Ni9Ti,釜體材料許用應力為[σ]t=137MPa,筒體與封頭焊接形式采用雙面焊接、全焊透,焊接接頭系數(shù)為=0。值得注意的是，首先，針對傳統(tǒng)化工反應釜結構在化工反應中攪拌不理想問題，通過在反應釜的反應腔內(nèi)進行兩個攪拌裝置的增加設置，并且在每個攪拌軸上進行減速器安裝應用，對攪拌軸的底部還安裝設置有4層攪拌片，各層之間保持相互垂直狀態(tài)，每層分別有兩片，其攪拌片的角度設置對液體流動具有較大的適宜性，攪拌片的表面還進行了導料孔布置，使兩個攪拌裝置呈相反方向進行攪拌運行，以對原有反應釜結構的攪拌效果進行優(yōu)化，以促進反應腔內(nèi)物料的反應更加。