精密零件加工中的幾種加工方式

精銑：用于加工形狀復(fù)雜的鋁或鈹合金結(jié)構(gòu)件。依靠機床的導(dǎo)軌和主軸的精度來獲得較高的相互位置精度。使用經(jīng)仔細研磨的金剛石刀頭進行高速銑切可獲得精1確的鏡面。

精磨：用于加工軸或孔類零件。這類零件多數(shù)采用淬硬鋼，有很高的硬度。大多數(shù)磨床主軸采用靜壓或動壓液體軸承，以保證高穩(wěn)定度。磨削的極限精度除受機床主軸和床身剛度的影響外，還與砂輪的選擇和平衡、工件中心孔的加工精度等因素有關(guān)。

研磨:利用配合件互研的原理對被加工表面上不規(guī)則的凸起部位進行選擇加工。磨粒直徑、切削力和切削熱均可精1確控制，因而是精密零件加工技術(shù)中獲得1的加工方法。

精密零件加工有什么特點?

精密零件切削加工

主要有精密車削、鏡面磨削和研磨等。在精密車床上用通過精細研磨的單晶金剛石車刀舉行微量車削,切削厚度僅1微米左右，常用于加工有色金屬材料的球面、非球面和平面的反射鏡等、外表高度光潔的零件。例如加工核聚變裝置用的直徑為800毫米的非球面反射鏡，1可達0.1微米，外表粗糙度為Rz0.05微米?？傊?，精密機械加工對材質(zhì)的要求還是有一些的，并不是什么材質(zhì)都適合加工的，比如太軟或太硬的材料，前者是沒有加工的必要，而后者是無法加工。

精密零件加工

精密零件加工精度以納米，甚至后以原子單位(原子晶格距離為0.1～0.2納米)為目標時，超精密零件切削加工方法已不能適應(yīng)，必要借助特種精密零件加工的方法，即應(yīng)用化學(xué)能、電化學(xué)能、熱能或電能等，使這些能量超越原子間的聯(lián)合能，從而去除工件外表的部分原子間的附著、聯(lián)合或晶格變形，以達到超精密加工的目的。告訴您模鍛件的精度和表面質(zhì)量都比自由鍛件好，而且鍛件的形狀也可較為復(fù)雜，因而能減少機械加工余量。

精密零件加工對材質(zhì)有怎樣的要求

精密加工，并不是什么材料都可以進行精密加工的，有些材料硬度太大，超過了加工機件的硬度，就可能把機件崩壞，所以這些材料是不適宜精密機械加工的，除非是特殊材料制成的機件，或激光切割。

對于精密機械加工的材料分為兩大類，金屬材料和非金屬材料。

對于金屬材料來說，硬度為不銹鋼1大，其次是鑄鐵，其次是銅，后是鋁。

而陶瓷，塑料等的加工是屬于非金屬材料的加工。

影響精密零件加工的因素

除了精密零件加工中液壓和氣動源的波動外，工作環(huán)境對加工質(zhì)量有很大影響，因此工作環(huán)境是保證加工質(zhì)量的必要條件，工作環(huán)境主要有 溫度，凈化和抗振動的要求。 環(huán)境溫度變化對機床精度的影響尤為顯著，包括由于加工誤差引起的熱因素的溫度變化，總加工誤差(40 70)%的灰塵會導(dǎo)致工件表面劃傷，并影響 表面質(zhì)量過程中，如發(fā)生振動，工件表面已經(jīng)加工出條紋或織物痕跡，表面光潔度明顯降低。粗機械零件加工主要是切斷了大多數(shù)的機械加工余量,不需要高精密機械零件加工,所以粗加工應(yīng)該更大的權(quán)1力和高精度的機床,完成過程堅持使用一個相對較高的精密機器。