工件孔系中心距與編程數(shù)據(jù)不一致的克服辦法

在應用半閉環(huán)伺服系統(tǒng)數(shù)控鏜床或加工中心鏜削中心距精度較高的工件孔系時，有時會發(fā)現(xiàn)加工后的孔系中心距與編程數(shù)據(jù)不一致的現(xiàn)象。究其原因，是該數(shù)控鏜的X軸和Y軸的絲杠與絲母出現(xiàn)了磨損間隙，致使工作臺和主軸箱的實際運行軌跡與編程軌跡出現(xiàn)了誤差。所以，在應用數(shù)控鏜或加工中心加工工件的多位置孔系編程時，必須考慮機床主軸箱和工作臺運行過程中的反向間隙。如在數(shù)控鏜或加工中心上加工如圖1所示行星架中周向均布的3個φ60 0.021 0mm孔時，通常采用CYCIE86、HOLES2編程或極坐標編程，在模態(tài)調(diào)用方式下，機床主軸直接快速定位到各個孔中心的運行方式下，依次加工這3個孔，但由于機床使用年限較長，其絲杠與絲母反向間隙較大，在定位孔心位置時，工作臺存在逆向運行定位的方式，導致所加工的孔距出現(xiàn)了偏差。因為定位孔Ⅲ的中心位置時，由于孔Ⅰ到孔Ⅱ過程中主軸是向左移動的，而孔Ⅱ到孔Ⅲ過程中主軸卻改為向右移動，出現(xiàn)了逆向運行狀態(tài)，絲杠與絲母的反向間隙導致了運行距離與程序不符的現(xiàn)象，造成了上述問題的發(fā)生。為此，可以不采取上述HOLES2方式或極坐標編程方式的模態(tài)定位各孔孔心進行加工。定位孔Ⅲ中心時，可以先使主軸的右行距離超過孔Ⅱ和孔Ⅲ的中心距（519.62±0.02）mm而實際右行530mm，再左行530－519.62＝10.38（mm），克服機床絲杠與絲母的反向間隙，以確保被加工孔的位置度。當然，也可采取間隙補償?shù)姆绞浇鉀Q上述問題。

假如主軸箱下降后，其裝夾刀頭向工件方向偏移，就先鏜銑工件平面的上半部（一般要超過工件平面高度的一半，利于鏜銑下半部時的對刀），然后在鏜銑工件平面的下半部時，將刀頭轉(zhuǎn)到平旋盤的上方，在鏜削完成的平面下方對刀。這是很精細的步驟，熟練操作可以減小機床精度誤差造成的平面接刀痕跡。如果對刀深了，工件平面的下半部將會低于上半部平面的高度而出現(xiàn)臺階；如果對刀淺了，工件平面的下半部將會高于上半部平面而出現(xiàn)臺階，所以對刀是關鍵環(huán)節(jié)。

在精鏜齒輪架之類的銷孔時，由于其公差只有0.019mm，且孔長度通常只有20～40mm，一旦對刀失誤導致試鏜時孔徑增大，孔壁就會出現(xiàn)臺階，減少安裝銷軸與孔壁的接觸面積，影響裝配質(zhì)量。由于該類孔徑公差太小，再加上刀桿較細且有油污，以及主軸錐孔亦存在油污的因素，精鏜刀根本無法定準。因此，精鏜該類工件的銷軸孔要格外謹慎，這也是機械加工中難度較大的問題，一般操作工很難做好。

在鏜削完軸承座而卸下工件后，測量其軸承孔時，有時會發(fā)現(xiàn)孔徑產(chǎn)生橢圓的現(xiàn)象。究其原因，主要是由于鏜床工作臺臺面出現(xiàn)了磨損，致使軸承座底面與工作臺臺面不完全接觸，當用壓板壓緊軸承座后，軸承座兩端的壓緊處會產(chǎn)生向工作臺臺面的變形，導致其軸承孔在鏜削過程中存在一定的變形隱患。當精鏜完軸承座的軸承孔卸下工件后，其底面會返回原始狀態(tài)，隨即其孔亦會出現(xiàn)橢圓變形，導致軸承座的軸承孔在水平方向尺寸變小、垂直方向尺寸變大的問題。因此，當精鏜軸承座內(nèi)孔時，必須在軸承座底部與壓板對應的部位墊20mm寬、長度稍大于軸承座底部寬度的薄鐵皮，且不要將壓板緊得太狠，緊固軸承座前在其外圓處將軸承座錘擊幾下，釋放一下其在粗加工時留下的內(nèi)應力，消除變形隱患。