高溫除塵脫硝脫硫裝置及方法，包括除塵裝置，脫硝裝置及脫硫裝置。本發(fā)明采用陶瓷膜除塵器來進行過濾除塵，除塵精度高，反吹系統(tǒng)在過濾一段時間后可實現(xiàn)自動清灰；采用將脫硝裝置放在除塵裝置之后的設計，這樣減少了催化劑的。采用石灰石?石膏法進行脫硫，脫硫且能回收副產(chǎn)物。控制煙氣中排放的NOx，其技術(shù)措施：①“分級燃燒 SNCR”，國內(nèi)已有試點。本發(fā)明在滿足尾氣排放要求的情況下，又能長期穩(wěn)定運行，降低了后期投入。同時利用了副產(chǎn)物，增加了效益。

由于SCR載體保持在潔凈煙氣狀態(tài)下運行，可采用高孔目數(shù)的陶瓷蜂窩載體，極大的減少了載體的用量；概念為防止鍋爐內(nèi)煤燃燒后產(chǎn)生過多的NOx污染環(huán)境，應對煤進行脫硝處理。采用小流量，高霧化，矩陣式布置的尿素噴嘴，保證了脫硝工藝的高轉(zhuǎn)化效率和尿素的小用量；由于除塵脫硝流程布置緊湊，極大的降低了系統(tǒng)體積和路徑，減少了系統(tǒng)壓降和 溫降，降低了系統(tǒng)風機的能源消耗，為預熱 回收提供了良好的熱源；由于多項先進技術(shù)的采用，降低了系統(tǒng)造價，提高了系統(tǒng)服役壽命，大大的降低了 系統(tǒng)運行成本。

脫硝技術(shù) 根據(jù)水泥窯氮氧化物的形成機理，水泥窯降氮減排的技術(shù)措施有兩大類： 一類是從源頭上治理?？刂旗褵猩蒒Ox。其技術(shù)措施：①采用低氮燃燒器；②分 解爐和管道內(nèi)的分段燃燒，控制燃燒溫度；③改變配料方案，采用礦化劑，降低熟料燒成溫度。 另一類是從末端治理?？刂茻煔庵信欧诺腘Ox，其技術(shù)措施：①“分級燃燒 SNCR”，國內(nèi)已有試點；②選擇性非催化還原法（SNCR），國內(nèi)已有試點；③選擇性催化還原法（SCR），歐洲只有三條線實驗；③SNCR/SCR聯(lián)合脫硝技術(shù)，國內(nèi)水泥脫硝還沒有成功經(jīng)驗；④生物脫硝技術(shù)（正處于研發(fā)階段）。既相當于消耗合成氨15570噸→必然增加化工廠綜合能耗25691噸（標煤）→經(jīng)信委必然增加化工廠用量和用電指標→必然增加化工廠合成氨水污染物排放（化學需氧量23。

采用SNCR方法脫硝，還原劑是消耗品（但對于SCR脫硝來說催化劑的消費量更多）。傳統(tǒng)的聯(lián)合煙氣脫硫脫硝工藝一般是在除塵器前面加裝脫硝裝置如選擇性催化還原（SCR）或選擇性非催化還原（SNCR），從而實現(xiàn)聯(lián)合脫硫脫硝[3]。水泥脫硝一般選用尿素或氨水（不選擇液氨 —— 危險品）作還原劑，但是尿素、氨水又是通過合成氨轉(zhuǎn)換而生產(chǎn)出來的，可是合成氨單位產(chǎn)品綜合能耗相當高現(xiàn)以重慶18條2500t/d線脫硝為例， 若NOx排放的本底值為1000mg/Nm³左右，NOx排放要降到500 mg/Nm³以下，年減排NOx為21060噸，則須采用SNCR脫硝，若選擇氨水（濃度25%）作還原劑，則年需耗氨水62280噸。