1.減水劑劑型的選擇

為了運(yùn)輸和施工方便，同種減水劑也有不同的劑型出現(xiàn)，有粉劑和水劑，還有低濃型和高濃型。為了拌和均勻，粉劑宜在使用前配成水劑，按水劑中的有效成份計(jì)算摻量并同時(shí)扣減水劑帶入混合料的水量。低濃型減水劑因硫酸鈉含量較高，在寒冷季節(jié)容易從水溶液中析出結(jié)晶而堵管；在炎熱季節(jié)又因硫酸鈉含量高而使混凝土的坍落度損失大，不利于混凝土的長(zhǎng)距離、長(zhǎng)時(shí)間運(yùn)輸。所以在過(guò)高和過(guò)低氣溫時(shí)都不宜采用低濃型減水劑。

2.減水劑的摻加方式

原理上是采用“后摻法”的效果好于“同摻法”。在相同和易性等條件下，“后摻法”比“同摻法”大約節(jié)省減水劑20%左右或者減少水泥用量的8%左右，并且減水劑與水泥的適應(yīng)性有改善。

影響聚羧酸減水劑耐久性的原因：

1、氯離子也是影響混凝土耐久性的一個(gè)重要因素。氯離子對(duì)鋼筋表面鈍化膜有特殊的破壞作用，當(dāng)混凝土中氯含量超過(guò)標(biāo)準(zhǔn)時(shí)，鋼筋會(huì)銹蝕，而水和氧的存在是鋼筋被腐蝕的必要條件，因此，若混凝土開(kāi)裂，造成水和氧的通道，則鋼筋銹蝕加速，促成混凝土裂縫進(jìn)一步開(kāi)展，混凝土保護(hù)層剝落，使構(gòu)件失去承載力。

2、堿是誘發(fā)混凝土堿-骨料反應(yīng)的主要因素之一，是影響混凝土耐久性的重要因素。而由于堿-骨料反應(yīng)導(dǎo)致大壩損毀的在國(guó)內(nèi)外屢見(jiàn)不鮮，混凝土中堿主要來(lái)源于水泥、粉煤灰、減水劑等原材料。世界上對(duì)于堿含量的控制也非常重視，南非規(guī)定混凝土堿總量不得超過(guò)2.1Kg/m3，美國(guó)規(guī)定混凝土堿總量不得超過(guò)3.3Kg/m3，我國(guó)在三峽工程中規(guī)定混凝土堿總量不得超過(guò)2.5Kg/m3，對(duì)于中、低強(qiáng)混凝土，這個(gè)更低，應(yīng)為1.5～2.0kg/m3。而作為混凝土五組分之一的減水劑，堿含量特別是Na2SO4含量直接影響到混凝土的堿總量。

減水劑增強(qiáng)混凝土的和易性

減水劑的含量提高時(shí)，混凝土坍落度也隨之增加，當(dāng)坍落度增加到一定程度后將減慢。因此，減水劑的使用量和比例需要試驗(yàn)論證，一般情況下，減水劑含量為0.75%時(shí)，可獲得蕞大的坍落度，并且此時(shí)的坍落幅度也是各種不同比例減水劑混凝土的坍落度峰值。

溫度高時(shí)，減水劑的活性增加，對(duì)混凝土和易性起到促進(jìn)作用，使得坍落速度更快；溫度低時(shí)，分子運(yùn)動(dòng)緩慢，減水劑的促進(jìn)作用降低，則坍落速度也變得緩慢。從混凝土塌落度和塌落范圍考慮，減水劑的含量控制在0.5%～0.75%較為合理，無(wú)謂的增加減水劑含量，并不會(huì)增加混凝土的有效和易性，且會(huì)造成成本浪費(fèi)。

原料(煤灰 定量分析的減水劑)混磨 - 制粒 - 燒脹 -堆放 - 運(yùn)送(裝袋) 生產(chǎn)煤灰陶粒宜選用雙桶水泥回轉(zhuǎn)窯，即窯體的加熱段和干躁段可獨(dú)立操縱其轉(zhuǎn)速比，寧波市華文依據(jù)原料的情況操縱其加熱時(shí)間生產(chǎn)的陶粒。粘土陶粒近些年因?yàn)樵馐芡寥蕾Y源的限定，在一些地域已被嚴(yán)禁生產(chǎn)和應(yīng)用。但一些地域能夠 運(yùn)用河道淤泥、廢料山土等開(kāi)展生產(chǎn)。其加工工藝全過(guò)程為:原料拌和 -制粒- 挑選- 煅燒 -堆放- 運(yùn)送(裝袋)。