硅鐵冶煉的基本原理和CO在冶煉反應中的作用是什么？

       冶煉硅鐵主要原料是硅石，硅石中含二氧化硅約98﹪，二氧化硅很穩(wěn)定，硅和氧之間的親和力很強，不易分離。生產上為了把氧從二氧化硅分離除去，采用在礦熱爐內高溫條件下，以焦炭中的碳奪取二氧化碳中的氧，而且溫度越高，碳奪取氧的能力隨之增強。爐料電阻，特別是焦炭的比電阻是影響電極插入深度的一個重要因素。這是因為在高溫條件下，碳對氧的結合能力比硅對氧的結合力大。

       可見高溫時有了碳，二氧化硅就不穩(wěn)定了，這時二氧化硅中的氧和碳進行反應，生成氣態(tài)的CO，通過料層從爐口逸出。二氧化硅中的氧被碳奪走后，剩下的硅與鐵形成硅鐵。

硅鐵生產時爐況發(fā)粘的原因如下：

1、配量比不適當，還原劑不足，爐內的化學反應沒能充分進行，造成爐內硅石過剩，經溶化后便形成粘稠的爐渣。

2、有時為了增加電極插入爐料中的深度，加入過多地硬料（硅石較多的爐料），造成爐況發(fā)粘。

3、由于原料質量較差，諸如焦炭粉末多或其水分含量增多；柜式的力度過碎或其抗爆性能差（即高溫下強度差），使爐內卻炭火料面透氣性變壞，造成了爐況發(fā)粘。

4、操作中沒有及時搗爐，料面透氣性不好，造成爐況發(fā)粘。

硅鐵冶煉時出現(xiàn)刺火的原因是多方面的。主要有以下幾點原因：

1、雖配料比正常，但由于操作不當，列如偏加料，加料速度過急或料面形狀過尖等，加上搗爐不及時，不徹底，使料面透氣性變壞，爐內氣體壓力比較大，突破薄弱的料層而產生刺火現(xiàn)象。

2、配料中的還原劑不足，爐況發(fā)粘，透氣性不好而產生刺火現(xiàn)象。

3、電極工作端過短，熱量集中在電極根部周圍，甚至埋不住電弧，而在電極根部產生刺火現(xiàn)象。

4、配料比中的還原劑過多，電極在爐料中插的較淺，或在電極根部沾結碳化硅(SiC導電性很強)處，產生刺火現(xiàn)象。