影響壓球機成品強度的因素：

1、混料時間

應用碾混機可延長混料時間至6-10min,同時在輪子的碾壓作用下，返料（壓球及干燥過程中產(chǎn)生，可重復使用）中的大顆粒被粉碎，不會影響壓球機工作，返料得到了充分回收利用。球團成球率從最初的30%提高到了目前的85%以上，且設備能連續(xù)穩(wěn)定運行，生球落下強度大于4次（1m）,為轉底爐連續(xù)、穩(wěn)定提供合格物料。）3、物料決不允許有鐵塊或其他硬度很高的塊狀雜物以免損傷成型輥和軸，使用部門應在工藝配置加裝除鐵裝置。

2、物料粒度

物料粒度對壓球過程也有較大影響，粒度太細的物料，松裝密度小，球團強度將降低；粒度太大的物料，單個顆粒體積大，壓制時移動合變形困難，不易壓制；二要盡量保證機械負荷的均勻加減，使機械處于較為平緩的負荷變動，具體地說，就是要較為均勻地加減油門，防止發(fā)動機、工作裝置動作的大起大落。具有一定粒度組成的物料成球性能較好，即以細粒為主摻以一定量粗粒，粗粒起骨料作用，細粒起基料作用，顆粒大小不一，有利于小顆粒填充到大顆粒之間的孔隙中去，以達到緊密排列，球團的密度合強度增加。

將生球篩分后得到的返料按4%-7%的比例加入到原料中，返料中精礦和煤粉混合得較為均勻，粘結劑浸潤的時間較廠，且經(jīng)過壓球機壓制后成為硬度較大的顆粒。這些顆粒加入到物料中起到骨架作用，增大了球團強度。

3、水分及壓力

在壓球過程中，物料顆粒間發(fā)生緊密作用，此時毛細管中的、內(nèi)部裂縫中的一部分水分被壓制到顆粒表面，減少顆粒表面的摩擦而起到潤滑劑的作用，使物料顆粒能在一定的壓力下達到更大的密集。如果物料的水分不足，則排出的水量較少，在壓力一定時，就不能得到必要的密集，團塊結合不牢。當物料中的水分過量時，則最出階段的密集進行很容易，但是，由于水是不可壓縮的，則沒被排出的水量大，顆粒間的分子粘結力大大降低。中試線壓球機所用煤粉由磨煤機制得，水分一般低于1%，精礦通過圓筒干燥機干燥，可通過調(diào)節(jié)物料進料量及圓筒轉速來調(diào)整干燥時間以控制精礦水分，另外粘結劑采用有機粘結劑，亦可適當調(diào)節(jié)物料水分。環(huán)保節(jié)能騰達煤粉壓球機極大的提高了煤資源的利用效率，減少了煤炭在燃燒過程中能量的浪費。精礦水分控制在3%-5%，粘結劑用量在0.6t/h左右，壓力為11-13MPa時，物料濕潤及混合程度較好，球團落下強度大于2次（1m）.

4、粘結劑

粘結劑加入裝置設有攪拌和加熱設備，工作時，啟動攪拌和加熱設備，將粘結劑加熱到50-60度后恒溫。

　壓球機成型一般分為五道工序，即涼料、裝料、預壓、擠壓和生制品冷卻，下面就來詳細的了解一下這五個工序。

　?。?）涼料，經(jīng)過混捏好的糊料，一般溫度達到130-140℃，并含有一定數(shù)量的氣體。涼料的目的是使糊料均勻地冷卻到一定溫度，并充分排除夾在糊料中的煙氣。糊料要涼到什么程度再加入擠壓機料室，需視黏結劑用量，混捏出鍋溫度及糊料的塑性狀態(tài)等情況而定。中試線壓球機所用煤粉由磨煤機制得，水分一般低于1%，精礦通過圓筒干燥機干燥，可通過調(diào)節(jié)物料進料量及圓筒轉速來調(diào)整干燥時間以控制精礦水分，另外粘結劑采用有機粘結劑，亦可適當調(diào)節(jié)物料水分。

　?。?）裝料，下料前先將擠壓嘴口用擋板擋上，料室四周用蒸汽或電加熱，保持溫度在100℃左右。一鍋料一般分成2-3次加入，應先將涼料機圓盤邊緣處溫度較低的糊料裝入料室，后將溫度較高的中間部分。

如何保持壓球機軸承的良好性能？

1、壓球機軸承的游隙必須設計合理。

2、空載試車時的游隙應該接近裝配游隙，否則軸承將無法正常工作。

3、采用加固板和變點支撐的方法可以改變受力情況，從而減小受力件的變形。 壓球機軸承在工作中損壞有四種原因，其中最主要的是由于壓球機軸承間隙不均或過小，使?jié)L珠與滾珠滑道產(chǎn)生碾壓造成疲勞脫落損壞，這種狀態(tài)不允許使用的。

4、要做好必要的潤滑工作，關于這點我們就要多說一下了，潤滑不到位常常是引起軸承出現(xiàn)問題的原因所在。比如說在壓球機工作中的非正常的過熱現(xiàn)象。長期下去軸承摩擦負荷增大，嚴重的可能導致軸承出現(xiàn)斷裂情況。