超精密零件加工精度以納米，甚至后面以原子單位(原子晶格距離為0.1～0.2納米)為目標(biāo)時，超精密零件切削加工方法已不能適應(yīng)，必要借助特種精密零件加工的方法，即應(yīng)用化學(xué)能、電化學(xué)能、熱能或電能等，使這些能量超越原子間的聯(lián)合能，從而去除工件外表的部分原子間的附著、聯(lián)合或晶格變形，以達到超精密加工的目的。要達到高精度和高表面質(zhì)量，不僅要考慮加工方法本身，而且涉及被加工材料、加工設(shè)備及工芝裝備、檢測方法、工作環(huán)境和人的技藝水平等岡此。屬于這類加工的有機械化學(xué)拋光、離子濺射和離子注入、電子束曝射、激光束加工、金屬蒸鍍和分子束外延等。

1．工序

     工序是指一個或一組工人，在一個工作地對同一個或同時對幾個工件所連續(xù)完成的那一部分工藝過程。維系一個工序的四個要素是工作地、工人、工件和連續(xù)作業(yè)，其中任一個要素的變化即構(gòu)成新的工序。

2．安裝

     完成一個工序的工序內(nèi)容，有時需要多次裝夾工件，工件（或裝配單元）經(jīng)一次裝夾后所完成的那一部分工序內(nèi)容稱為安裝。      

3．工位                                    

       在帶有轉(zhuǎn)位（或移位）夾具（或工作臺）的機床上進行加工時，在一次裝夾中，工件（或刀具）相對機床要經(jīng)過幾個位置依次進行加工，此時，為完成一定的工序部分，一次裝夾工件后，工件（或裝配單元）與夾具或設(shè)備的可動部分一起相對刀具或設(shè)備的固定部分所占據(jù)的每一個位置，稱為工位。在超精密車床上用通過精細(xì)研磨的單晶金剛石車刀舉行微量車削,切削厚度僅1微米左右，常用于加工有色金屬材料的球面、非球面和平面的反射鏡等高精度、外表高度光潔的零件。

4．工步

       工步是劃分工序的單元，在一個工序中，工步是在加工表面（或裝配時的連接表面）和加工（或裝配）工具不變的情況下，所連續(xù)完成的那一部分工序。在大批量生產(chǎn)時，粗、精加工常在不同的機床上進行，這也有利于高精度機床的合理使用。加工表面和加工工具兩個要素中有一個發(fā)生變化就是另一個工步。對于在一次安裝中連續(xù)加工的若干相同工步，可寫成一個工步。

5．走刀

         在一個工步內(nèi)，如果要切除的金屬層很厚，需要對同一表面進行幾次切削，這時刀具以加工時的進給速度相對工件所完成的一次進給運動的工步部分，稱作走刀。

CNC精密機械加工的優(yōu)勢：CNC零件加工的主軸轉(zhuǎn)速和進給量范圍比通用車床的范圍大，每一道工序都能選用更佳的切削用量，數(shù)控車床的結(jié)構(gòu)剛性允許數(shù)控車床進行大切削用量的強力切削，從而有效節(jié)省了機動時間。數(shù)控車床移動部件在定位中均采用加減速控制，并可選用很高的空行程運動速度，機械加工廠縮短了定位和非切削時間。當(dāng)加工對象變化時，僅需調(diào)整數(shù)控程序，即可完成加工作業(yè)，適合多品種的自動化小批量生產(chǎn)。使用帶有刀庫和自動換刀裝置的加工中心時，工件往往只需進行一次裝夾就可完成所有的加工工序，減少了半成品的周轉(zhuǎn)時間，生產(chǎn)效率非常高。精密零件加工質(zhì)量穩(wěn)定，還可減少檢驗時間。數(shù)控車床可比普通車床提高1效率2—3倍，復(fù)雜零件的加工，生產(chǎn)率可提高十幾倍甚至幾十倍。

　CNC零件加工技術(shù)是以數(shù)控系統(tǒng)為代表的新技術(shù)對傳統(tǒng)機械制造產(chǎn)業(yè)滲透形成的機電一體化產(chǎn)品，所需的加工條件，如進給速度、主軸轉(zhuǎn)速、刀具選擇等，都是由指令代碼事先規(guī)定好的，整個加工過程是自動進行的，人為造成的加工誤差很小，數(shù)控車床而且傳動中的間隙及誤差還可以由數(shù)控系統(tǒng)進行補償。因此，數(shù)控車床的加工精度較高。形狀精度：指加工后的零件表面的實際幾何形狀與理想的幾何形狀的相符合程度。此外，數(shù)控車床能進行重復(fù)性的操作，尺寸一致性好，減少了廢品率。