低淬鋼齒輪感應加熱淬火

利用鋼材的低淬透性 ,將感應加熱透的齒輪用激烈的冷卻水進行淬火 ,得到沿齒輪廓的淬硬層及略提高硬度的齒心部。低淬透性鋼齒輪感應淬火樣品這種工藝有如下優(yōu)點 :( 1 )對感應加熱電源要求不高 (常用 8kHz、1 0 0kW) ,即不需要特殊的頻率及高的功率密度 ,設備投資費用少。( 2 )低淬透性鋼成本低 ,其價格與中碳結(jié)構(gòu)鋼相似。( 3)輪齒表面有很高的殘余壓應力 ,齒心部由于熱透 ,硬度略有提高 ,因此輪齒的抗彎性強度得到提高 ,綜合力學性能好。變速器換檔叉軸感應淬火換檔叉軸結(jié)構(gòu)獨特,技術要求高,采用常規(guī)的感應淬火工藝難以達到技術要求。

齒輪雙頻淬火

齒輪雙頻淬火機理齒輪雙頻淬火的機理是先用較低頻率進行齒輪預熱 。早期的齒輪雙頻淬火是在兩個感應器中進行的 ,即先在中頻感應器進行預熱 ,然后在高頻感應器中進行終加熱?，F(xiàn)代化的雙頻齒輪感應淬火現(xiàn)代化的雙頻齒輪加熱已經(jīng)改進在一個感應器內(nèi)進行。

車軸的感應淬火

40鋼車軸表面感應淬火強化工藝研究是我國高速鐵路的發(fā)展需要,填補國內(nèi)在這項領域的技術空白。

車軸表面強化工藝的選擇對于絕大部分軸類零件,通常采用高頻或中頻表面淬火來提高其使用壽命。動車軸、機車軸是一種即傳遞動力而又起支撐作用的心軸,而車輛軸是一種不傳遞動力而只起支撐作用的心軸,主要承受彎曲或彎曲疲勞負荷。統(tǒng)計表明大多數(shù)的各類軸均因疲勞斷裂和微動磨蝕磨損而失效。為了避免發(fā)生脆性斷裂,滿足強度與韌性的要求,目前車軸常采用調(diào)質(zhì)或正火工藝,但往往因疲勞與微動磨蝕磨損性能欠佳,而沒有達到應有的使用壽命。實踐表明,在調(diào)質(zhì)或正火的基礎上再施加表面感應淬火強化處理,可使服役壽命成倍地延長。因此,這是提高車軸使用壽命的一種重要工藝方法。車軸表面強化一般主要分噴涂 滾壓強化和感應淬火強化兩種,滾壓強化因其強化深度較淺,硬度較低,提高服役壽命有限。中頻感應淬火加熱適中,適合車軸表面加熱深度。日本、法國均采用中頻感應淬火強化。表面感應強化對提高車軸的彎曲或扭轉(zhuǎn)疲勞強度、減少對缺口的敏感性和應力集中十分有效。表面感應淬火后,由于心部高的有效韌性和塑性,允許其硬化層有較高的硬度,以保持高的耐磨性、強度和殘余壓應力,充分發(fā)揮材料的潛力。國外對車軸中頻感應淬火從過去的局部淬火、分段淬火,發(fā)展到現(xiàn)在的表面全長淬火。5mm的齒輪，因齒形高寬，可以進行沿齒淬火，也可沿齒溝淬火，即可采用噴液（主要是水）冷卻，也可采用浸液冷卻。

從動齒圈中頻感應加熱預淬火

從動齒圈是聯(lián)合收割機差速器總成中的關鍵零件。技術要求感應淬火后齒頂和齒根部硬度為50～60HRC。

從動齒圈采用整體預熱后高頻加熱淬火方式,可使齒部與心部的溫差減小,降低齒頂和齒根傳熱條件不同而引起的溫度差異,獲得沿齒廓分布的淬硬層。另外,考慮到操作方便,直接采用中頻進行齒部預熱后二次加熱淬火。零件淬火后留自回火溫度200～250 ℃,同時規(guī)定淬火和回火時間間隔不得超過2小時,有效防止淬火裂紋的產(chǎn)生。早期的齒輪雙頻淬火是在兩個感應器中進行的,即先在中頻感應器進行預熱,然后在高頻感應器中進行終加熱。

1. 從動齒圈采用齒部預熱后中頻加熱淬火方式,可以顯著降低由于齒頂和齒根傳熱條件不同而導致的溫度差異,從而獲得沿齒廓分布的淬硬層。

2. 在對齒寬較寬的盤狀類齒輪整體加熱的感應器設計時,感應器的高度應比齒圈的齒寬小1～2 mm,以減小加熱時的尖角效應。

3. 隨著數(shù)控淬火機床的發(fā)展,如果采用數(shù)控機床,可以實現(xiàn)兩次加熱采用不同的工藝參數(shù),則能夠取得更好的效果。