煤化工過程氣在線分析系統(tǒng)組成：

本系統(tǒng)主要由取樣單元、氣源凈化單元、輸氣單元、預(yù)處理單元、分析單元、控制單元、標(biāo)定單元組成。其分析對象主要有：CO、O2、CO2、H2、CH4、熱值等參數(shù)，分析儀大多采用紅外、磁式或電化學(xué)式、熱導(dǎo)式原理。系統(tǒng)具有安全可靠、取樣真實(shí)、響應(yīng)快、分析精度高、配置和選型較佳等諸多特色，系統(tǒng)不僅考慮了適應(yīng)危險環(huán)境場所問題，也考慮了避免系統(tǒng)內(nèi)部的不安全因素的產(chǎn)生。該系統(tǒng)是國內(nèi)非常完善冶金過程煤氣分析系統(tǒng)。

煤化工過程氣在線分析系統(tǒng)特點(diǎn)：

1、采用多級過濾以及自動清洗設(shè)計，根本解決粉塵堵塞問題；

2、系統(tǒng)具有旁路快速放散技術(shù)，響應(yīng)速度快，確保連續(xù)在線分析；

3、系統(tǒng)為全干法過濾，取樣不失真，分析準(zhǔn)確。

4、智能自動化預(yù)處理設(shè)計以及PLC自動控制系統(tǒng)，全天候24小時在線監(jiān)測；

5、系統(tǒng)關(guān)鍵部件采用進(jìn)口品牌，確保系統(tǒng)運(yùn)行穩(wěn)定可靠；

6、系統(tǒng)模塊化設(shè)計，配置靈活，可適用于多種工況多種工藝的生產(chǎn)控制

氣體在線監(jiān)測應(yīng)用介紹：

1.酸濃分析儀

在裝置測量該廠的（H2SO4）濃度，完全能夠滿足裝置工藝的需求。

硫酸化是以催化裂化的液態(tài)烴經(jīng)氣體精餾分離出來的碳四(C4)中的異丁烷和丁烯為原料，以89%-98%的硫酸為催化劑，在低溫下液相反應(yīng)生成該辛烷值組分--化油的加工工藝過程。硫酸濃度控制在89%-98%之間，這是因為雖然硫酸濃度越高活性越高，化油的收率越高，質(zhì)量越好。但使用濃度過高的會造成SO3和異丁烷反應(yīng)，對后序設(shè)備造成嚴(yán)重腐蝕；其二具有強(qiáng)氧化性，會促使烯烴氧化；其三在中烯烴的溶解度比烷烴高得多，使烷/烯比嚴(yán)重失調(diào)，副產(chǎn)物增多。硫酸濃度也不能太低，過低的酸濃度將對設(shè)備造成腐蝕和降低產(chǎn)品質(zhì)量。實(shí)際生產(chǎn)中許多因素會造成硫酸濃度下降，比如原料中含有的水分和硫化物等雜質(zhì)，烷烯比控制的高低，反應(yīng)溫度等等。

為了得到質(zhì)量好的工業(yè)，硫酸得到大的利益、小的消耗，硫酸濃度必須控制在≥89%，用98%-99%的新硫酸來調(diào)節(jié)，根據(jù)酸濃度的下降幅度用計量泵及時補(bǔ)充新酸。補(bǔ)充新酸的同時，為了保持酸烴比例穩(wěn)定，必然會排出一定量的低濃度廢酸，外排廢酸量和補(bǔ)充新酸量成正比。因此在整個工藝生產(chǎn)過程中，硫酸濃度的在線分析與控制，對產(chǎn)品品質(zhì)的保障和廢酸量的控制尤為重要。

2.總硫、H2S氣體分析儀

分析儀對常減壓、催化等裝置的蒸餾出口進(jìn)行監(jiān)測，以保證、、煤油和柴油等油品質(zhì)量和大收率；

3.在線式色譜分析儀

使用在線氣相色譜儀對液化氣、、等氣體的生產(chǎn)進(jìn)行檢測，以保證液化氣和的產(chǎn)品質(zhì)量和具有較大附加值的的收率；在MTBE裝置，一、二反應(yīng)器出口，未反應(yīng)C4、MTBE產(chǎn)品。

4．氧氣分析儀

采用氧化鋯，激光等原理對煙道氣中的氧含量進(jìn)行監(jiān)控，以提高燃燒效率并降低大氣污染。

氣體在線分析系統(tǒng)的集成技術(shù)

氣體在線分析系統(tǒng)集成是“系統(tǒng)集成”技術(shù)在過程氣體分析工程領(lǐng)域的應(yīng)用，也是氣體分析儀器應(yīng)用技術(shù)的發(fā)展。“系統(tǒng)集成”技術(shù)是科學(xué)方法，是對客戶提出氣體分析復(fù)雜要求所提出的全方面解決方案及技術(shù)實(shí)施過程，氣體分析“系統(tǒng)集成”技術(shù)是多學(xué)科技術(shù)的綜合應(yīng)用。

氣體分析系統(tǒng)“系統(tǒng)集成”不是簡單的氣體分析儀器、取樣及處理部件的組合，而是根據(jù)用戶的要求分析提出系統(tǒng)的“技術(shù)解決方案”，進(jìn)行流程優(yōu)化設(shè)計與配置，通過系統(tǒng)工程項目管理及質(zhì)量管理實(shí)現(xiàn)用戶要求的氣體分析檢測目標(biāo)，將成份量信息與計算機(jī)等多種信息融合，進(jìn)而實(shí)現(xiàn)自動化的優(yōu)化實(shí)時控制，已獲得較大的經(jīng)濟(jì)效益和社會效益。