在被切割部分與母體材料之間填充導(dǎo)電銅片。把經(jīng)折疊、剪齊、錘平和修銼的薄銅片填充在線電極加工形成的縫隙里，并使銅片和縫隙壁緊密貼合。能夠方便的加工各種形式的深孔,對于特殊深孔，比如交叉孔，盲孔及平底盲孔等也能很好的解決。填充此銅片的目的是為了導(dǎo)電，因為前面粘貼連接銅片時用了502膠水，而502膠水是不導(dǎo)電的。為了實現(xiàn)導(dǎo)電要求，故采用填充導(dǎo)電銅片的方法，填充導(dǎo)電銅片時同樣應(yīng)注意銅片的對稱布置以及銅片應(yīng)同時加緊，并且不能塞得過緊以免劃傷工件的表面。

根據(jù)筆者的經(jīng)驗，不管是粘貼連接銅片還是填充導(dǎo)電銅縫隙的形狀。若以圖5為例，即應(yīng)該把小銅片制成圓弧形，而且還應(yīng)該用金相砂布打磨被錘過的銅片表面，以保證銅片表面光滑以避免劃傷工件已加工過的表面。

注：線切割工件余留部位切割的多次加工中，首先必須解決被加工工件的導(dǎo)電問題，因為在高精度線切割加工中，線電極的行走路線可能需要沿加工軌跡往復(fù)行走多次，才能保證被加工工件具有較高表面粗糙度和表面精度，這時線切割加工是靠工件余留部位起到導(dǎo)電作用以保障電加工正常進行。對于噴吸鉆系統(tǒng)和DF系統(tǒng)，連接器中還設(shè)計有負壓抽屑裝置，用于射流流量的調(diào)節(jié)。但在進行工件余留部位的切割加工時，若一次切割即切下工件余留部位，將會導(dǎo)致被切割部分與母體分離，以致導(dǎo)電回路中斷，無法進行繼續(xù)加工，所以從線切割加工的條件性和延續(xù)性考慮，必須使工件余留部位即便在多次切割的情況下也能保持與母體之間正常導(dǎo)電的要求。

深孔鉆床代表著先進、的孔加工技術(shù)，通過一次走刀就可以獲得精密的加工效果，加工出來的孔位置準(zhǔn)確，尺寸精度好，直線度、同軸度高，并且有很高的表面光潔度和重復(fù)性。深孔鉆孔加工的深孔関當(dāng)然不用說，合作公司的網(wǎng)絡(luò)，一張圖紙上什么樣的需求靈活應(yīng)對。深孔鉆床能夠方便的加工各種形式的深孔，對于各種特殊形式的深孔，比如交叉孔、斜孔、盲孔及平底盲孔等也能很好的解決。

深孔加工在機械加工領(lǐng)域中占有非常重要的地位，約占孔加工量的40%。隨著科學(xué)技術(shù)的進步，新型高強度、高硬度和值難加工深孔零件的不斷出現(xiàn)，使得深孔加工成為機械加工的關(guān)鍵工序。乳化液的成分：礦物油50－80%，脂肪酸0－30%，乳化劑15－25%，防銹劑0－5%，防腐劑<。因此，深孔加工技術(shù)具有廣闊的產(chǎn)業(yè)化市場。那么在深孔加工中質(zhì)量優(yōu)劣的檢測標(biāo)準(zhǔn)是什么呢？下面我們簡單了解下：

深孔加工質(zhì)量的優(yōu)劣判定標(biāo)準(zhǔn)

　　在管板的檢測過程中，主要檢測指標(biāo)是孔位，孔徑公差，有刺等等，對于板，檢測過程中更加注重孔位，兩塊管板的孔位配合度是很重要的。一般用數(shù)控鉆床即可保證。通常來說普通的深孔鉆頭螺旋槽的長度比標(biāo)準(zhǔn)的位長，相對來說它就比較容易彎曲。相對于厚板，300mm以上的孔，孔的垂直度就很重要了，這些大直徑的厚板，需要更加精密的刀具和設(shè)備，的龍門加工中心的應(yīng)用將會越來越普遍。

   主軸機床深孔加工的設(shè)備，裝有三根內(nèi)排銷鉆鏜桿及鉆頭，輸入程序后能對各種碳素鋼、不銹鋼大厚度鍛件管板一次裝夾能進行數(shù)千只深孔的加工。因此在噴吸鉆鉆孔時，切削液壓力低而穩(wěn)定，不易外泄，排屑順暢，降低了鉆削系統(tǒng)的密封要求，保證了鉆削加工可以在較大的切削用量下進行。具有自動坐標(biāo)**;孔距**正確，加工精度高，顯示屏顯示鉆孔全過程，對三根主軸的扭矩，軸向力，冷卻液的壓力、液位、過濾系統(tǒng)等故障具有**及自動報警之功能。

鏟花刮研

下面就具體來說一下“鏟花刮研”技術(shù)的好處：

1.機床精度能夠通過“鏟花刮研”技術(shù)極大得到提高。

2.磨合精度也可以用“鏟花刮研”來迅速提高。

3.每一個部件之間需要消除“緊張力”，比如：床身和柱體之間、主軸頭部和主軸之間、滾珠絲桿裝接物和裝接面之間等等這些物與物之間。

4.重要的一點是摩擦面的精度通過“鏟花刮研”技術(shù)可以得到很大的提高。摩擦面上的移動物體不單單是要求直線移動，另外一個是移動物體的”“更需要掌握。

5.摩擦面的潤滑也需要“鏟花刮研”這個”锏“，可以對摩擦面上的油膜進行很好的處理。

孔加工中一般是在封閉或半封閉狀態(tài)下進行的，不能直接觀察到刀具的切削情況，因此，刀具的合理設(shè)計對于切削的正常進行就顯得尤為重要。一般情況下，深孔鉆的設(shè)計應(yīng)滿足3個原則：

刀齒規(guī)格選用原則刀齒規(guī)格主要根據(jù)切削過程中各刀齒所承受的切削負荷的情況來選用，而切削負荷與刀齒寬度有關(guān)，刀齒寬度應(yīng)根據(jù)各刀齒的切削狀態(tài)及鉆頭直徑的大小來分配。

刀具角度選用原則深孔加工刀具的角度主要根據(jù)工件材料來定。合理的刀具角度對于保證鉆削過程的穩(wěn)定、斷屑及提高刀具耐用度有很大幫助。在深孔加工的過程中，刀桿受孔徑的限制，直徑小且長度達，這樣造成強度低且剛性差，在切削過程中會產(chǎn)生振動、波紋和錐度，對深孔的直線度和表面粗糙度有一定影響。刀具前角和后角是其中重要的角度，一般各切削刃的前角γ0=00，難加工材料取γ0=1~30，加工性好的材料取γ0=3~60，脆性和冷硬性材料可取負值；外刃后角一般取α0=8~120，內(nèi)刃應(yīng)大些，取α0=12~150。