硬銑加工工藝

硬銑螺紋技能在歐洲已被研討多年，并于20世紀(jì)80時(shí)代推出了數(shù)控旋風(fēng)銑床，現(xiàn)已廣泛使用于滾珠絲杠螺紋加工，磨削工藝已基本拋棄。在國(guó)內(nèi)，雖然滾珠絲杠硬銑技能使用已有10多年的前史，但是滾珠絲杠螺紋加工還是以磨削為主。硬銑技能在被加工零件資料、銑削刀具和切削參數(shù)等方面還存在一些問(wèn)題，成為阻止硬銑技能在滾珠絲杠范疇使用開展的瓶頸。

硬銑加工工藝與傳統(tǒng)磨削工藝對(duì)比

硬銑滾珠絲杠螺紋滾道加工工藝工序少，可比傳統(tǒng)磨削工藝少3～5道工序。經(jīng)計(jì)算，傳統(tǒng)磨削工藝中，螺紋磨削時(shí)刻占整個(gè)工藝流程的2/3。螺紋磨削工序有粗磨螺紋、螺紋底溝磨削和精磨螺紋等，這些工序均在滾珠絲杠淬火至硬度達(dá)58～62HRC后用螺紋磨床磨削。

根據(jù)螺紋磨削切削用量的限制，并且在磨削過(guò)程中要不斷地修整砂輪和校直絲杠，工時(shí)較長(zhǎng)。硬銑螺紋工藝是將螺紋滾道一次成形銑削，不只減少了工序，并且不用反復(fù)修整刀具和校直，在必定程度上下降了螺紋加工所占時(shí)刻份額，然后大大縮短了滾珠絲杠加工周期，提高了加工功率。

硬銑工藝可避免磨削工藝進(jìn)給量過(guò)大而帶來(lái)的滾道退火問(wèn)題。在磨削工藝?yán)铮帜ヂ菁y過(guò)程中，因?yàn)檫M(jìn)給量較大，常常會(huì)呈現(xiàn)因?yàn)榍邢鳒囟雀叨孤菁y滾道退火，然后下降外表硬度，導(dǎo)致滾珠絲杠副在使用過(guò)程中預(yù)緊力損失、精度保持性下降及可靠性差。硬銑工藝中，每次進(jìn)刀切削量較小，銑削速度高，不會(huì)呈現(xiàn)退火現(xiàn)象。

傳統(tǒng)磨削工藝油煙多、粉塵大，對(duì)環(huán)境污染嚴(yán)重，給機(jī)床操作者的身體健康帶來(lái)影響；而硬銑屬于綠色加工技能，以銑代磨，將金屬粉末變成帶狀切屑，使砂輪損耗變?yōu)榈毒邠p耗，以風(fēng)冷替代油冷，既節(jié)約了動(dòng)力，又綠色環(huán)保。

旋風(fēng)銑銑削滾珠絲杠螺紋原理

旋風(fēng)銑銑削滾珠絲杠螺紋滾道為包絡(luò)法銑削，通過(guò)安裝在銑刀盤上的多把成形CBN刀具的高速旋轉(zhuǎn)，逐層去除工件待加工部位資料，使?jié)L珠螺紋滾道成形。銑削方法為順銑，斷續(xù)切削。

旋風(fēng)銑銑削螺紋過(guò)程是機(jī)床通過(guò)多軸接連運(yùn)動(dòng)構(gòu)成空間螺紋曲面的過(guò)程，詳細(xì)為：

步，銑刀盤C1轉(zhuǎn)動(dòng)，轉(zhuǎn)角為將要加工零件的螺旋角；

第二步，X軸進(jìn)給，銑刀盤C1轉(zhuǎn)動(dòng)，C軸不動(dòng)、Z軸不動(dòng)，X軸進(jìn)給銑削到設(shè)定切削深度后，X軸中止進(jìn)給，切屑為“C”形

第三步，C軸轉(zhuǎn)動(dòng)、Z軸移動(dòng)，C軸、Z軸聯(lián)動(dòng)，進(jìn)行螺紋滾道切削運(yùn)動(dòng)，切屑形狀為不規(guī)則的“，”。在履行第二步時(shí)，要設(shè)定滿足的切削深度留量，防止刀具的損壞。

內(nèi)旋風(fēng)銑與外旋風(fēng)銑

一、內(nèi)切式

1、內(nèi)切式旋風(fēng)銑由于包絡(luò)行程長(zhǎng)，切削量大，切削力較外旋風(fēng)銑相對(duì)；

２、如果用常規(guī)的焊接式硬質(zhì)合金刀頭加工，因不易對(duì)刀，只能裝夾一把成型刀，因此刀痕粗，精度略低（既使裝夾多把成型刀具，也無(wú)法保證齒形的中心線及安裝的基準(zhǔn)一致）；

３、內(nèi)切式旋風(fēng)銑因工件穿過(guò)主軸內(nèi)孔，受結(jié)構(gòu)限制，加工螺旋升角一般不超過(guò)１２°-１４°；如果通過(guò)增大內(nèi)孔來(lái)增大傾角，只能造成齒形過(guò)切，無(wú)法保證齒形精度；

４、因此內(nèi)切式旋風(fēng)銑必須解決刀具問(wèn)題，實(shí)現(xiàn)多刀成型銑削，如機(jī)夾旋風(fēng)銑刀，才能保證工件的表面質(zhì)量、齒形的精度等級(jí)。

二、外切式

1、加工范圍廣，直徑￠6-￠450（專用外銑機(jī)構(gòu)可配重型臥車銑直徑2000螺紋及環(huán)槽）

2、螺旋升角調(diào)節(jié)±40°，加工多頭螺紋及大導(dǎo)程螺紋；

三、因此，沒(méi)有形式的優(yōu)劣，只有實(shí)力和技術(shù)的優(yōu)劣