圓柱齒輪加工工藝進程常因齒輪的結構形狀、精度等級、出產批量及出產條件不同而選用不同的工藝計劃。下面列出兩個精度要求不同的齒輪典型工藝進程供剖析比較。

一、普通精度齒輪加工工藝剖析

（一）工藝進程剖析

 圖9－17所示為一雙聯齒輪，資料為40Cr，精度為7－6－6級，其加工工藝進程見表9－6。

 從表中可見，齒輪加工工藝進程大致要通過如下幾個階段：毛坯熱處理、齒坯加工、齒形加工、齒端加工、齒面熱處理、精基準批改及齒形精加工等。

粗車外圓及端面，留余量1.5～2mm，鉆鏜花鍵底孔至尺度φ30H12

拉花鍵孔

鉗工去毛刺

上芯軸，精車外圓，端面及槽至要求

查驗

滾齒（z＝42），留剃余量0.07～0.10 mm

插齒（z＝28），留剃余量0.0,4～0.06 mm

倒角（Ⅰ、Ⅱ齒12°牙角）

剃齒（z＝42），公法線長度至尺度上限

剃齒（z＝28），選用螺旋視點為5°的剃齒刀，剃齒后公法線長度至尺度上限

齒部高頻淬火：G52

推孔

珩齒

總檢入庫

外圓及端面

φ30H12孔及A面

花鍵孔及A面

花鍵孔及B面

花鍵孔及端面

 加工的地一階段是齒坯初進入機械加工的階段。因為齒輪的傳動精度主要決定于齒形精度和齒距散布均勻性，而這與切齒時選用的定位基準（孔和端面）的精度有著直接的聯系，所以，這個階段主要是為下一階段加工齒形準備精基準，使齒的內孔和端面的精度根本到達規(guī)則的技術要求。在這個階段中除了加工出基準外，關于齒形以外的次要表面的加工，也應盡量在這一階段的后期加以完成。

 第二階段是齒形的加工。關于不需要淬火的齒輪，一般來說這個階段也就是齒輪的終加工階段，通過這個階段就應當加工出完全契合圖樣要求的齒輪來。關于需要淬硬的齒輪，有必要在這個階段中加工出能滿意齒形的終精加工所要求的齒形精度，所以這個階段的加工是確保齒輪加工精度的要害階段。應予以特別注意。

 加工的第三階段是熱處理階段。在這個階段中主要對齒面的淬火處理，使齒面到達規(guī)則的硬度要求。

 加工的終階段是齒形的精加工階段。這個階段的意圖，在于批改齒輪通過淬火后所引起的齒形變形，進一步進步齒形精度和降低表面粗糙度，使之到達終的精度要求。在這個階段中首先應對定位基準面（孔和端面）進行修整，因淬火以后齒輪的內孔和端面均會發(fā)生變形，如果在淬火后直接選用這樣的孔和端面作為基準進行齒形精加工，是很難到達齒輪精度的要求的。以修整過的基準面定位進行齒形精加工，可以使定位經確可靠，余量散布也比較均勻，以便到達精加工的意圖。

（二）定位基準的斷定

 定位基準的精度對齒形加工精度有直接的影響。軸類齒輪的齒形加工一般挑選鼎尖孔定位，某些大模數的軸類齒輪多挑選齒輪軸頸和一端面定位。盤套類齒輪的齒形加工常選用兩種定位基準。

 1）內孔和端面定位 挑選既是規(guī)劃基準又是丈量和安裝基準的內孔作為定位基準，既契合“基準重合”原則，又能使齒形加工等工序基準一致，只要嚴格操控內孔精度，在專用芯軸上定位時不需要找正。故出產率高，廣泛用于成批出產中。

 2）外圓和端面定位 齒坯內孔在通用芯軸上安裝，用找正外圓來決定孔中心方位，故要求齒坯外圓對內孔的徑向跳動要小。因找正功率低，一般用于單件小批出產。

（三）齒端加工

 如圖9－18所示，齒輪的齒端加工有倒圓、倒尖、倒棱，和去毛刺等。倒圓、倒尖后的齒輪，沿軸向滑動時容易進入嚙合。倒棱可去除齒端的銳邊，這些銳邊經滲碳淬火后很脆，在齒輪傳動中易崩裂。

   用銑刀進行齒端倒圓，如圖9－19所示。倒圓時，銑刀在高速旋轉的一起沿圓弧作往復搖擺（每加工一齒往復搖擺一次）。加工完一個齒后工件沿徑向退出，分度后再送進加工下一個齒端。

 齒端加工有必要安排在齒輪淬火之前，通常多在滾（插）齒之后。

（四）精基準批改

 齒輪淬火后基準孔發(fā)生變形，為確保齒形精加工質量，對基準孔有必要給予批改。

 對外徑定心的花鍵孔齒輪，通常用花鍵推刀批改。推孔時要避免歪斜，有的工廠選用加長推刀前引導來避免歪斜，已獲得較好作用。

 對圓柱孔齒輪的批改，可選用推孔或磨孔，推孔出產率高，常用于未淬硬齒輪；磨孔精度高，但出產率低，關于整體淬火后內孔變形大硬度高的齒輪，或內孔較大、厚度較薄的齒輪，則以磨孔為宜。

 磨孔時一般以齒輪分度圓定心，如圖9－20所示，這樣可使磨孔后的齒圈徑向跳動較小，對以后磨齒或珩齒有利。為進步出產率，有的工廠以金剛鏜替代磨孔也獲得了較好的作用。

二、齒輪加工工藝特色（二）齒輪加工工藝特色

（1）定位基準的精度要求較高  

    由圖9－21可見，作為定位基準的內孔其尺度精度標示為φ85H5，基準端面的粗糙度較細，為Ra1.6μm，它對基準孔的跳動為0.014mm，這幾項均比一般精度的齒輪要求為高，因此，在齒坯加工中，除了要注意操控端面與內孔的筆直度外，需要留必定的余量進行精加工。精加工孔和端面選用磨削，先以齒輪分度圓和端面作為定位基準磨孔，再以孔為定位基準磨端面，操控端面跳動要求，以確保齒形精加工用的精基準的經確度。  （2）齒形精度要求高  圖上標示6－5－5級。為滿意齒形精度要求，其加工計劃應挑選磨齒計劃，即滾（插）齒－齒端加工－高頻淬火－批改基準－磨齒。磨齒精度可達4級，但出產率低。本例齒面熱處理選用高頻淬火，變形較小，故留磨余量可縮小到0.1 mm左右，以進步磨齒功率。

國產數控刀具蕞大優(yōu)勢是“性價比高”，質優(yōu)價廉、靠近出產、經濟適用。國產刀具向用戶傳遞自己的優(yōu)勢理念是：以質優(yōu)價廉供給高切削出產功率，降低總制作本錢。

切削技能落后是金屬加工職業(yè)功率低下的首要原因之一。高功率的數控設備運用低性能的切削，不能充分發(fā)揮設備優(yōu)勢，相反還會形成更大的資源浪費。曾經，我們一說到數控，首先想到的就是價格昂貴的國外品牌，一些產品附加值較低的企業(yè)難以承受。受此影響，數控首要使用于數控機床的精加工階段，大多數普通機床依然運用廉價的焊接，正常磨損后，進行屢次重磨。磨刀難，磨好刀更難，操作者除了熟練掌握磨刀辦法與操作要領，還要有很高的領悟才干領會其中的微妙。十年苦功，上千把車刀鑄就一名高擋車工。老師傅在磨刀方面確實堆集了很多經歷和技巧，一把普通的焊接車刀磨完后鐾一次，可以連續(xù)運用十幾個小時，比數控刀片還耐用，但這樣的技能工人畢竟是百里挑一。

此外，在現代企業(yè)以流水線為主的出產模式中，工序之間的聯接沒有一點空隙，能夠靜下心來磨刀，是件困難的事。因而，恰當加大投入，將出產工人從繁瑣的磨刀勞動中解放出來，集中精力、聚精會神地操作機床是進步出產功率的要害一步。

隨著商場競爭的日趨激烈，通用機械加工職業(yè)的贏利越來越薄。盡管數控帶來的正價值，遠遠超越為此添加的本錢，以精打細算起家的民營企業(yè)，依然期望以少的耗費交換蕞大的效益。在滿意加工要求的前提下，他們會盡量挑選低價位的。國產數控起步較晚，盡管展開快，但是在高新技能和制作工藝上仍和國外存在一定距離，不過全體上有著明顯的優(yōu)勢：價格合理、供貨及時、用戶可以面對面地與制作商交流經歷，一起探討運用中遇到的困惑和處理辦法;按照自己的目的定制各種非標等等，這些優(yōu)勢都是企業(yè)關注的焦點。

以數控機床為主的精細切削中，毛坯余量很小，進給量也不可能放的太快，進步出產功率的首要途徑就是高速切削，這恰恰是一些涂層的強項。一些質量過硬的國產，歷經風雨崎嶇，商場占有率有了很大提高，以安穩(wěn)的切削性能贏得用戶的青睞。為了滿意不同職業(yè)的用戶要求，制作商也競相供給的和配套的效勞。與國外品牌相比，國產的蕞大特點是性價比高、有用性墻、效勞周到，代表著同職業(yè)先進的切削技能和制作工藝。國產在金屬加工范疇的中小企業(yè)中有著很好的商場和展開空間，越來越多的用戶與當地商展開技能交流和項目合作，在新產品開發(fā)和制作進程中獲取相關的計劃與技能支持。

每一種產品都有著自己的加工特征和切削規(guī)律，不選貴的，只選有用的，合適自己的就是蕞好的。在出產條件允許的情況下，廣泛運用國產，可以節(jié)約很多的費用，這些都是工廠的贏利。有些鍛造毛坯和特殊工序，也沒有必要選購高價位的。根據金屬加工的經歷，在新產品試制進程中，有70%的損壞都是由于各種外在原因形成的，磨損程度遠沒有到達正常的運用壽命。將國產刀具的杰出性能和歸納優(yōu)勢，計算成用戶看得見的出產功率和經濟效益，這筆賬算得越清楚，用戶的購買力就越充分，等到用戶承受了自己的切削理念，國產的遍及使用就成功了一半。

國產刀具蕞大的優(yōu)勢是靠近出產，經濟適用。上世紀50年代，技工大師們發(fā)明的群鉆和75°強力車刀，都創(chuàng)造了切削施上的奇跡。國產在規(guī)劃和制作進程中，通過學習同職業(yè)的先進技能，融入工廠的實踐經歷，不斷開發(fā)出適應性更強的專用。每一款新產品的上市，都將帶動相關范疇的切削技能躍上一個新的臺階。正是依靠這種從實際出發(fā)，為用戶效勞的理念，國產在研制進程和結構創(chuàng)新中不斷堆集經歷，與用戶互利共贏。以、有用的切削技能，推動機械加工職業(yè)的快速展開。

由于CNC加工中心其是采用軟件進行鎖住的，在模仿加工時，當按下主動運轉按鈕時在模仿界面并不能直觀地看到機床是否已鎖住。模仿時往往又沒有對刀，假如機床沒有鎖住運轉，極易發(fā)生撞刀。所以在模仿加工前應到運轉界面確認一下機床是否鎖住。加工時忘掉關閉空運轉開關。由于在程序模仿時，為了節(jié)省時刻常常將空運轉開關打開?？者\轉指的是機床一切運動軸均以G00的速度運轉。假如在加工時空運轉開關沒關的話，機床疏忽給定的進給速度，而以G00的速度運轉，形成打刀、撞機床事端。空運轉模仿后沒有再回參考點。在校驗程序時機床是鎖住不動的，而刀具相對工件加工在模仿運轉(決對坐標和相對坐標在變化)，這時的坐標與實踐方位不符，須用返回參考點的辦法，確保機械零點坐標與決對、相對坐標一致。假如在校驗程序后沒有發(fā)現問題就進行加工操作，將形成刀具的磕碰。超程免除的方向不對。

當機床超程時，應該按住超程免除按鈕，用手動或手搖辦法朝相反方向移動，即能夠消除?？墒羌偃缑獬姆较蚺戳?，則會對機床產生傷害。由于當按下超程免除時，機床的超程維護將不起作用，超程維護的行程開關已經在行程的盡頭。此刻有或許導致工作臺繼續(xù)向超程方向移動，終拉壞絲杠，形成機床損壞。制定行運轉時光標方位不妥。制定行運轉時，往往是從光標所在方位開始向下執(zhí)行。對車床而言，需要調用所用刀具的刀偏值，假如沒有調用刀具，運轉程序段的刀具或許不是所要的刀具，極有或許因刀具不同而形成撞刀事端。當然在加工中心、數控銑床上一定要先調用坐標系如G54和該刀的長度補償值。由于每把刀的長度補償值不一樣，假如沒調用也有或許形成撞刀。

CNC加工中心數控機床作為的機床，防撞是非常必要的，要求操作者養(yǎng)成認真細心慎重的習氣，按正確的辦法操作機床，減少機床撞刀現象發(fā)生。跟著技術的開展呈現了加工過程中刀具損壞檢測、機床防撞擊檢測、機床自適應加工等先進技術，這些能夠更好地維護數控機床。

歸納起來9點原因：

(1)程序編寫過錯

工藝安排過錯，工序承接聯系考慮不周詳，參數設定過錯。

例:A.坐標設定為底為零，而實踐中卻以頂為0；

B.安全高度過低，導致刀具不能徹底抬出工件；

C.二次開粗余量比前一把刀少；

D.程序寫完之后應對程序之途徑進行剖析檢查；

(2)程序單補白過錯

例：A.單邊碰數寫成四邊分中；

B.臺鉗夾持間隔或工件凸出間隔標示過錯；

C.刀具伸出長度補白不詳或過錯時導致撞刀；

D.程序單應盡量詳細；

E.程序單設變時應采用以新換舊之準則：將舊的程序單消毀。

(3)刀具丈量過錯

例： A.對刀數據輸入未考慮對刀桿；

B.刀具裝刀過短；

C.刀具丈量要運用科學的辦法，盡或許用較經確的儀器；

D.裝刀長度要比實踐深度長出2-5mm。

(4)程序傳輸過錯

程序號呼叫過錯或程序有修改，但仍然用舊的程序進行加工；

現場加工者必須在加工前檢查程序的詳細數據；

例如程序編寫的時刻和日期，并用熊族模仿。

(5)選刀過錯

(6)毛坯超出預期，毛坯過大與程序設定之毛坯不相符

(7)工件資料本身有缺點或硬度過高

(8)裝夾要素，墊塊干與而程序中未考慮

(9)機床故障，俄然斷電，雷擊導致撞刀等