要完成對機床導(dǎo)軌的淬火，除了有好的電源之外，還要有一整套的運動機構(gòu)。

運動機構(gòu)從運動特征上分，主要有二類：一類是設(shè)備不動；床身運動。這一種由于床身一般比較龐大，笨重，致使運動機構(gòu)較大，另外所占車間長度至少為床身長度的二倍。

另一類是床身不動，加熱設(shè)備運動，這樣設(shè)備所需車間長度大體為床身長度。運動所承載的重量不太大，運動機構(gòu)比較輕巧。

我們采用第二種運動方案：

這樣一來，由于電源，淬火變壓器，水冷部分，淬火液噴淋部分是一整套的一個系統(tǒng)。因此需整體進行運動，這也是本設(shè)備的特征之處。

另外，在高度方向上，為適應(yīng)不同的床身高度，感應(yīng)器也需運動。為在寬度方向上適應(yīng)不同的床身寬度，在橫向上也需運動。

本設(shè)備的主要特征是，電源柜，變壓器柜，連同感應(yīng)器，水冷系統(tǒng)組成統(tǒng)一設(shè)計的成套系統(tǒng)。進行縱向（沿床身長度方向）運動，和橫向運動（垂直于床身長度方向的運動）。變壓器連同感應(yīng)器，進行高度方向的運動。

這是一款新型的機床導(dǎo)軌淬火成套設(shè)備，包括了260KW超音頻加熱電源及機械運動工裝及專用感應(yīng)器三大部分組合而成，主要針對機床導(dǎo)軌表面淬火而設(shè)計的專用成套設(shè)備，此設(shè)備由電源變壓器、感應(yīng)器、水冷系統(tǒng)統(tǒng)一設(shè)計制造成一套系統(tǒng)，體積小巧，占地面積不大，可完成對導(dǎo)軌表面的自動化淬火過程，縱向行程可選擇4m、8m、12m等。改進設(shè)想:調(diào)整旋鈕和儀表移至操縱盤附近,方便調(diào)節(jié),或機床加裝撥動開關(guān),到位即自動調(diào)節(jié)。更多詳情可致電咨詢。

 今天為大家推薦的此款“機床導(dǎo)軌淬火設(shè)備-超音頻”采用的是對導(dǎo)軌表面淬火的方式，是一種感應(yīng)加熱的新工藝。

由于零件淬火部位空間小,感應(yīng)器制作難度大

磁力線密度小,逸散嚴(yán)重,導(dǎo)致端面加熱速度慢、加熱溫度低,當(dāng)延長時間達到淬火加熱溫度時,淬硬層深超差,不能滿足技術(shù)要求,同時,平面感應(yīng)器難以實現(xiàn)外圓感應(yīng)加熱淬火;由于零件淬火部位空間小,制作的感應(yīng)器有效截面小,同時滿足感應(yīng)器有效冷卻和實現(xiàn)淬火自噴冷卻難度較大。為解決以上難題,達到在同一感應(yīng)器上互為直角的外圓和端面同時感應(yīng)加熱淬火的目的,在感應(yīng)器設(shè)計及制作中采取了如下措施。在鄰近效應(yīng)影響下,圓柱面吸收的磁力線密度大于下端面,感應(yīng)電流集中于相鄰零件圓柱表面,在加熱過程中,圓柱面易被加熱,而下端面磁力線密度小,不易被加熱。鑒于此情況,將感應(yīng)器的內(nèi)腔設(shè)計為內(nèi)錐面,以求通過擴大感應(yīng)器與零件外圓的間隙,減少磁力線在外圓截面上的分布;與外圓間隙相比,下端面間隙小,考慮到零件的直角結(jié)構(gòu)會使磁力線的密度集中于直角的尖角處,形成尖角效應(yīng),使尖角處加熱溫度高,故將感應(yīng)器下端面設(shè)計成直角兩端面。感應(yīng)加熱過程中,淬火液采用外噴供給方式。淺談使用淬火機床有哪些要求說到淬火機床,一般指使用感應(yīng)加熱電源進行淬火工藝的特殊機床設(shè)備。

高頻感應(yīng)加熱電源對球墨鑄鐵進行淬火和回火熱處理

鑄鐵是一種以鐵、碳、硅為基礎(chǔ)的復(fù)雜的多元合金，其含碳量（質(zhì)量分?jǐn)?shù)）一般在2%-4%，除碳、硅之外，鑄鐵中還存在錳、磷、硫等元素。鑄鐵的種類有很多，我們比較常見的是球墨鑄鐵。為了滿足工作的需要，球墨鑄鐵常采用高頻感應(yīng)加熱電源進行淬火、回火、正火、退火等熱處理。今天，我們就一起看看球墨鑄鐵的淬火、回火工藝。這就要求套圈具有高硬度、高耐磨性及一定的沖擊韌性和斷裂韌度,而且要有良好的尺寸穩(wěn)定性。

1．淬火：球墨鑄鐵經(jīng)高頻感應(yīng)加熱電源淬火后可獲得更高的耐磨性及良好的綜合力學(xué)性能，淬火溫度選擇在Ac1上限 (30-50℃)比較適宜，一般為860-900℃，然后冷卻，在保證能完全奧氏體化的前提下，盡量采用較低的溫度，以便獲得碳含量較低的細小針狀馬氏體及較好的綜合力學(xué)性能，過高的奧氏體化溫度使淬火后的馬氏體針變粗，并增加殘留奧氏體量，甚至出現(xiàn)二次網(wǎng)狀滲碳體，使力學(xué)性能大幅度降低。當(dāng)存在過量自由滲碳體時，可行高溫石墨化，然后降溫至淬火溫度保溫后淬火。其主要特點如下：1）電源外殼采用標(biāo)準(zhǔn)GGD外殼，可以任意拼裝組合。

2.回火：球墨鑄鐵回火時的組織轉(zhuǎn)變過程與鋼相似，低溫回火(140-250℃)后具有高的硬度和耐磨性，常用于高壓液壓泵心套及閥座等耐磨性要求高的零件。中溫回火(350-400℃)較少采用；2)φ30-----40每天（24小時）產(chǎn)能大約4----5。高頻感應(yīng)加熱電源淬火后采用高溫回火（500-600℃）即調(diào)質(zhì)工藝在上應(yīng)用廣泛，可獲得較高的綜合力學(xué)性能。

淬火和回火是工件熱處理中比較常見的兩種熱處理工藝，對工件的質(zhì)量有著很大的影響。因此，我們在進行這兩種工藝時，一定要認(rèn)真，仔細，以確保工件的熱處理質(zhì)量。

高頻感應(yīng)加熱表面淬火

用45鋼制造的零件，其加工路線如下：備料—鍛造—正火—機械粗加工—調(diào)質(zhì)—機械精加工—高頻感應(yīng)加熱

正火：

將鋼件加熱到上臨界點(AC3或Acm)以上40~60℃或更高的溫度，保溫達到完全奧氏體化后，在空氣中冷卻的簡便、經(jīng)濟的熱處理工藝。正火組織要比退火組織更細一些，其機械性能也有所提高。目的是在于使晶粒細化和碳化物分布均勻化。正火應(yīng)用于低碳鋼，正火后硬度略高于退火，韌性也較好，可作為切削加工的預(yù)處理。此種熱處理方式中，加熱電源與傳動系統(tǒng)的有效分工，有機整合是解決目標(biāo)要求目前辦法。

調(diào)質(zhì)：

調(diào)質(zhì)通常指淬火＋高溫回火，以獲得回火索氏體的熱處理工藝。 方法也就是先淬火，淬火溫度：亞共析鋼為Ac3 30~50℃；過共析鋼為Ac1 30~50℃；因此,一般是載荷重、沖擊大,多采用低碳合金鋼(除左行列出的牌號以外,尚有20MnMoB、20SiMnVB、30CrMnTi、30MnTiB、20MnTiB等),經(jīng)滲碳、淬火、低溫回火處理。合金鋼可比碳鋼稍稍提高一點。淬火后在500~650℃進行回火即可。調(diào)質(zhì)的主要目的是得到強度、塑性、韌性都比較好的綜合機械性能。

高頻感應(yīng)加熱表面淬火：

感應(yīng)加熱表面淬火具有表面質(zhì)量好，脆性小，淬火表面不易氧化脫碳，變形小等優(yōu)點，通過快速加熱使待加工鋼件表面達到淬火溫度，不等熱量傳到中心即迅速冷卻，僅使表層淬硬為馬氏體，中心仍為未淬火的原來塑性、韌性較好的退火（或正火及調(diào)質(zhì)）組織。