滾塑產品成型注意問題

維持模具內、外在相同的壓力有助于：避免合模線的吹孔。消除因壓力在合模在線產生的飛邊。冷卻階段，降低因壓力降低而產生翹曲的可能性。避免模具的損壞。聚乙烯滾塑成型多采用耐熱性能優(yōu)良的有機硅油或者有機硅樹脂。采用有機硅內脫模劑，將它均一地涂布到型腔的整個表面上即可；若采用有機硅樹脂類脫模劑時，再均勻地涂布好脫模劑以后要緩緩升溫，使溶劑會發(fā)散逸，形成薄薄的一層樹脂層，然后在250~280℃的溫度下加熱固化1~2h，得到具有有一定強度的脫模層，此后方可加料、滾塑成型。滾塑生產過程中，模具要經過無數(shù)次的開模、合模過程，還有模具法蘭面的清理工作，這些都會造成模具的密封不良。硅油類脫模劑涂到模腔上后只能使用一次，以后每次成型都必須涂布一次，而采用有機硅樹脂類脫模劑則有一個突出的優(yōu)點，那就是涂布好的脫模層具有 “半永i久” 性，可以反復使用多次。由于滾塑成型用模具不受外力作用，故模具簡單、價格低廉、制造方便。

滾塑設計優(yōu)勢

與其他模具工藝相比，滾塑工藝為我們提供了更多的設計空間。在正確的設計理念之下，我們可以將幾部分零件組合成一個完整的模具，這種做法大大降低了高昂的裝配成本。

滾塑制作程序還包括一系列的固有設計思維方式，諸如如何調和側壁厚度，如何強化外部設置。如果還需要添加一些附屬設計的話，那么我們還可以將加強肋線這一環(huán)節(jié)添加到設計之中。

滾塑工藝適于模塑大型及特大型制件：絕大多數(shù)塑料成型加工工藝，在成型過程中，塑料及模具均處于相當高的壓力(壓強)之下，比如應用極為廣泛的注塑、壓縮模塑，擠出，吹塑等，因此應用這些成型工藝生產大型塑料制件時，不僅必須使用能夠承受很大壓力的模具，使模具變得笨重而復雜，而且塑料成型設備也必須設計、制造得十分牢固，機模的加工制造難度相應增大，成本增加。與此相反，由于滾塑成型工藝只要求機架的強度足以支承物料、模具及機架自身的重量，以及防止物料泄漏的閉模力，因此即使?jié)L塑大型及特大型塑料制件，也無需使用十分笨重的設備與模具，機模的加工制造十分方便，制造周期短、成本低。從理論上講，用滾塑成型工藝成型的制件，在尺寸上幾乎沒有上限。滾塑模具如果長期出現(xiàn)漏料現(xiàn)象而沒有得到較好的控制或解決，溢出的粉料會粘附在模具上，妨礙模具的受熱。而生產這樣大的塑料容器，如采用吹塑成型，不用十分昂貴而龐大的吹塑設備是不可能的。

PLC控制的滾塑模具制作有很專業(yè)的技術，兩種程序模式實現(xiàn)一機雙用，即可作為注壓機及平板硫化機兩種機型，同時也有很大的優(yōu)勢，應用廣泛，可生產較高邵氏硬度達90度的大部分膠料，準備坯料簡單，并可適量縮短硫化時間。  

滾塑模具采用串連泵與電液比例壓力/流量復合閥相結合的液壓系統(tǒng)，可以將比例閥和所有開關閥集成在一塊閥板上，調試方便，應用簡單。泵源采用高壓齒輪泵與低壓大流量葉片泵串連，高壓泵持續(xù)供油，根據系統(tǒng)工況使葉片泵參與供油或溢流。PE及復合材料的滾塑加工知識聚乙烯在空氣個受氧氣的作用而緩慢降解，這個過程會由于熱、紫外線和高能輻射的作用而加速。這種液壓系統(tǒng)可充分利用高低壓泵源的特性，不但成本低，能耗也低。