自 1886 年以來(lái)人類所生產(chǎn)的 6.9 億 t 原鋁中，約有4.8 億 t 目前仍在被利，并且以后仍將被重新利用。目前每年約有 1 160萬(wàn)t 鋁通過(guò)回收再生，滿足了全球鋁市場(chǎng)的 0%。再生鋁的能耗僅為制取原鋁的3%～5%。與原鋁生產(chǎn)相比，用 17.5%品位的鋁礬土生產(chǎn)鋁與用廢雜鋁生產(chǎn)

再生鋁所做的對(duì)比看 ,每再生 1 t 鋁，除節(jié)能 95%,還節(jié)水 10.5 t、少用固體材料11 t、少排放二氧化碳 0.8 t、少排放硫氧化物 0.06 t，少處理廢液廢渣 1.9 t，免剝離地表土石 0.6 t、免采掘脈石 6.1t。優(yōu)勢(shì)明顯，因此，廢雜鋁的回收再生是實(shí)現(xiàn)可持續(xù)發(fā)展的。

鋁的回收和再生利用[1]不僅節(jié)能效果顯著，而且可以減免鋁生產(chǎn)中的CO2 和 CO 排放量。這對(duì)于防治大氣污染有重要意義，所以鋁的生產(chǎn)被稱為“綠色金屬 ”生產(chǎn)。廢鋁回收和再生利用可以節(jié)約鋁礦和石焦油、螢石等資源。我國(guó)鋁礦并不豐富，一部分氧化鋁還要從國(guó)外進(jìn)口，回收利用廢鋁經(jīng)濟(jì)價(jià)值很大，應(yīng)予以足夠重視。

廢鋁的液化分離是今后回收金屬鋁的發(fā)展方向，它將廢鋁雜料的預(yù)處理與重新熔鑄相結(jié)合， 既縮短了工藝流程， 又可以大限度地避免空氣污染， 而且使得凈金屬的回收率大大提高。裝置中有一個(gè)允許氣體微粒通過(guò)的過(guò)濾器，在液化層，鋁沉淀于底部，廢鋁中附著的油漆等有機(jī)物在 450℃以上分解成氣體、焦油和固體炭， 再通過(guò)分離器內(nèi)部的氧化裝置完全燃燒。 廢料通過(guò)旋轉(zhuǎn)鼓攪拌，與倉(cāng)中的溶解液混合，砂石等雜質(zhì)分離到砂石分離區(qū)，被廢料帶出的溶解渡通過(guò)回收螺旋槳返回液化倉(cāng)。

再生鋁的主要設(shè)備是熔煉爐和精煉凈化爐，一般采用燃油或燃?xì)獾膶Ｓ渺o置爐。小型企業(yè)可采用池窯、坩堝窯等冶煉。近年來(lái)，發(fā)達(dá)國(guó)家在生產(chǎn)中不斷推出了一系列新的技術(shù)創(chuàng)新舉措，如低成本的連續(xù)熔煉和處理工藝，可使低品位的廢雜鋁升級(jí)，用于制造供鑄造、壓鑄、軋制及作母合金用的再生鋁錠。大的鑄錠重 13.5t,  其中，重熔的二次合金錠 (RSI)  可用于制造易拉罐專用薄板，薄板的質(zhì)量已使每支易拉罐的質(zhì)量下降到只有 14g 左右；某些再生鋁，甚至用于制造計(jì)算機(jī)軟盤驅(qū)動(dòng)器的框架。