非標零件加工廠家分析，一個加工零件不只有一種加工方法,往往都是有好幾種,然后再進行比較,

根據(jù)零件圖可以預定幾種加工方案,在先打孔,鏜孔的前提之下有以下幾種加工方案:

方法一:先夾左邊→平右端面→加工內(nèi)孔錐面→然后粗、精車外圓→掉頭平端面,保證長度→加工內(nèi)孔槽→加工內(nèi)螺紋→粗、精車外圓

方法二:先夾右邊→平左端面→加工內(nèi)孔槽→加工內(nèi)螺紋→粗、精車外圓→掉頭平端面,保證長度→加工內(nèi)孔錐面→粗、精外圓

方法三:先夾左邊→平端面→加工內(nèi)孔錐面→然后掉頭平端面→加工內(nèi)孔槽→加工內(nèi)螺紋→粗、精車外圓→掉頭粗、精車外圓

方法四:先夾左邊→平端面→加工內(nèi)孔錐面→加工內(nèi)孔槽→加工內(nèi)螺紋→粗、精車外圓→掉頭平端面→粗、精車外圓

以上四種方法都可以加工這個非標零件加工,一種和第二種方案都是分兩次裝夾,一次裝夾中就加工完了要加工的,這樣雖保證了精度,但因為此次設計的錐孔螺母套屬于薄壁零件,分兩次加工內(nèi)孔,容易受力變形。三種方案裝夾次數(shù)太多,會影響同軸度,不能更好的保證零件加工精度,裝夾次數(shù)多也會使零件受力變形。三種方案裝夾次數(shù)太多,會影響同軸度,不能更好的保證零件加工精度,裝夾次數(shù)多也會使零件受力變形。

然而第四種加工方案,只裝夾了兩次,非標零件加工內(nèi)孔加工在一次裝夾中完成,既保證了同軸度,也保證了零件加工精度。從經(jīng)濟效益,零件精度來講,第四種方案是其中較理想的一種加工方法。但從實際的加工來看,通過分析應選擇下一種加工方案。

 精密零部件加工是一種主要選擇反演夾具、轉(zhuǎn)盤或者是其他機床對精密零部件進行加工的模式，其工作原理就是，將機床夾緊，經(jīng)過多個位置反轉(zhuǎn)，進行加工，一般將工件處于機床上的某一位置稱之為工作站。這樣可消除工件在粗加工時因夾緊力、切削熱和內(nèi)應力引起的變形，也有利于熱處理工序的安排。簡單來說，就是一種對工作站的工件進行加工的過程，為了能夠降低由于夾緊所造成的失誤以及浪費的時間，經(jīng)常選擇不同的轉(zhuǎn)盤、旋轉(zhuǎn)夾，從而使得工作更加的便利，能夠?qū)ぜ牟煌恢眠M行處理。

    在精密零部件加工過程中，一般選擇的機床有精密銑床、精密研磨機、超精密磨加工機以及其他機床，所加工的精密零部件可以是動、靜壓i軸承、滾珠，也可以是彈性導軌、滾柱預壓含油軸承和導軌等。當我們在數(shù)控中使用蘇州零件加工廠中的鈑金加工的時候，他很好的解決這這些問題，不僅把零件加工的性能提高了還把勞動強度降低了。精密零部件加工的控制系統(tǒng)主要是選擇直流伺服電機，從而使得工作效率得到有效的提升。

CNC精密機械加工的優(yōu)勢：CNC零件加工的主軸轉(zhuǎn)速和進給量范圍比通用車床的范圍大，每一道工序都能選用更佳的切削用量，數(shù)控車床的結(jié)構剛性允許數(shù)控車床進行大切削用量的強力切削，從而有效節(jié)省了機動時間。(2)短而薄軸承零件的宏觀外形不僅具有回轉(zhuǎn)體的圓形表面，而且這些表面往往是短而薄的。數(shù)控車床移動部件在定位中均采用加減速控制，并可選用很高的空行程運動速度，機械加工廠縮短了定位和非切削時間。使用帶有刀庫和自動換刀裝置的加工中心時，工件往往只需進行一次裝夾就可完成所有的加工工序，減少了半成品的周轉(zhuǎn)時間，生產(chǎn)效率非常高。精密零件加工質(zhì)量穩(wěn)定，還可減少檢驗時間。數(shù)控車床可比普通車床提高1效率2—3倍，復雜零件的加工，生產(chǎn)率可提高十幾倍甚至幾十倍。

　CNC零件加工技術是以數(shù)控系統(tǒng)為代表的新技術對傳統(tǒng)機械制造產(chǎn)業(yè)滲透形成的機電一體化產(chǎn)品，所需的加工條件，如進給速度、主軸轉(zhuǎn)速、刀具選擇等，都是由指令代碼事先規(guī)定好的，整個加工過程是自動進行的，人為造成的加工誤差很小，數(shù)控車床而且傳動中的間隙及誤差還可以由數(shù)控系統(tǒng)進行補償。材料本身的缺陷（如縮孔、疏松、氣孔、夾雜、微裂紋等）也導致零件失效。因此，數(shù)控車床的加工精度較高。此外，數(shù)控車床能進行重復性的操作，尺寸一致性好，減少了廢品率。