乳膠模具的凸凹模刃口配合間隙要合理，在卸料困難的時(shí)候可以有效的增加其下模間隙，有效的增加其卸料力，采用軟表面的卸料板等方法，每個(gè)工作模之間的配合精度，加工一些排氣槽。

乳膠模具的止擋板改做小塊拼件，脫料板以及下模板可以有效額改為鑲件式，這樣可以減小抨擊面積，脫料板彈頂來源改為T型頂桿，彈簧裝在上模座上，在開模的狀態(tài)下保證脫料板依然有一定的自由活動(dòng)量。

乳膠模具就是硅膠模具，一般由基膠，交聯(lián)劑，催化劑，填料，與添加劑五個(gè)組份構(gòu)成。理論上只要有前三個(gè)組份就可以制成模具硅膠，但為獲得一定強(qiáng)度，“填料”一般是要有的，而“填加劑”視情部而定。通常基膠，交聯(lián)劑和填料被制成一個(gè)組份，而催化劑作為一個(gè)單獨(dú)組份。催化劑組分與主膠組份的比一般在1%—3%之間，可通過調(diào)整催化劑比例而調(diào)整膠聯(lián)反應(yīng)速度。

分型面的選擇應(yīng)有利于防止溢料。當(dāng)塑件在分型面上的投影面積接近于注射機(jī)的面積時(shí)，就有可能產(chǎn)生溢料。

分型面的選擇應(yīng)有利于排氣。為此，一般分型面應(yīng)與熔體流動(dòng)的末端重合。

對(duì)于高度較高的塑件，其外觀無嚴(yán)格要求時(shí)，可將分型面選擇在中間。此外，選擇分型面是還應(yīng)考慮到塑件的精度、塑件的外觀質(zhì)量要求、模具加工難易程度等因素。