折彎機(jī)模具新型自動控制系統(tǒng)分別接信號進(jìn)行調(diào)節(jié)，液壓控制上游接液壓泵下游進(jìn)行控制?？刂破髦性O(shè)有開關(guān)按鈕，可以有效避免誤操作的風(fēng)險(xiǎn)，降低勞動強(qiáng)度，監(jiān)控其職業(yè)的準(zhǔn)確性，從而提高加工零件的性能，從而提高生產(chǎn)效率。

新型帶鎖緊裝置的折彎機(jī)模具包括導(dǎo)軌的往復(fù)運(yùn)動和可垂直移動的底座鎖，鎖緊塊沿導(dǎo)軌軸線往復(fù)運(yùn)動，底座上設(shè)有互鎖鎖緊塊止動部，驅(qū)動裝置還包括用于滑動導(dǎo)向的導(dǎo)軌相對擋塊，與移動滑塊的驅(qū)動裝置相連。目前鎖緊裝置的外板和滑塊組裝成折彎機(jī)模具，維修調(diào)試更方便。

新型折彎機(jī)模具通過固定在底座上的四個移動主要部件與活塞桿液壓缸和移動梁的中心部分連接，移動梁的底部設(shè)有兩套加熱和溫度傳感器，與控制器連接?？刂破魍ㄟ^加熱活動橫梁底部的片狀加熱棒，控制溫度傳感器的溫度，可以隨時(shí)調(diào)節(jié)加熱棒的功率。在壓力和熱量的雙重作用下，加工材料可以結(jié)合得更緊密，從而成型。

安裝折彎機(jī)模具時(shí)要注意：

(1)閥門彈簧與管道的共振，如安全閥彈簧與先導(dǎo)遙控管道的共振，彈簧管與壓力表中其他管道的共振等。

(2)泵和電機(jī)聯(lián)軸器安裝在不同的中心(剛性連接要求同軸度≤0.05mm，柔性連接要求同軸度≤0.15mm)。折彎機(jī)模具和臥式油壓，如油箱的頂蓋板，往往是安裝“馬達(dá)液壓泵”的底板。當(dāng)水平油壓運(yùn)行時(shí)，這些底板太薄，很難振動。

(3)氣門彈簧與空氣的共振：如溢流閥彈簧與氣門遙控口滯留空氣的共振，單向閥與氣門內(nèi)空氣的共振等。

安全閥卸載的液壓系統(tǒng)，主要癥狀是卸載壓力不為零。出現(xiàn)這個問題的原因是安全閥的主閥芯不能完全打開。安全閥的主彈簧預(yù)壓縮過小時(shí)。安裝折彎機(jī)模具時(shí)必須更加小心，防止其在完成后影響折彎機(jī)模具的正常運(yùn)行。因此，用戶在選擇折彎機(jī)模具時(shí)必須選擇傳統(tǒng)制造商。

折彎機(jī)模具模壓法折彎是使折彎上模、下模和折彎板材緊密貼合，所需壓力為空壓法的3～5倍，從而實(shí)現(xiàn)板材折彎部位充分的塑性變形。折彎角度不產(chǎn)生回彈，有很高的角度、尺寸精度和折角直線度。多道折彎后，工件的積累誤差小，形位精度高，有利于后續(xù)的焊接、組裝等工序。在折彎壓力下板材和上下模平面緊密貼合，折彎件表面平整光滑。模壓法作用于板材折彎處的壓強(qiáng)大，由于冷作硬化作用，工件的抗壓強(qiáng)度、抗彎強(qiáng)度優(yōu)于空壓法的工件。

但是由于模壓法需3～5倍空壓法的壓力，這對折彎機(jī)的噸位和剛性要求高，能耗也大，更重要的是此壓力已趨近某些折彎模具的耐壓極限，具有一定的安全操作隱患。由于上述局限性，模壓法僅l限于厚度不超過1mm的薄板和小型鈑金件的折彎加工。目前模壓法在鈑金制造企業(yè)中極l少采用。

關(guān)于折彎機(jī)模具的特征：

一、機(jī)器采用歐洲頂l尖加工技術(shù)，整體框架焊接。經(jīng)過高溫淬火處理，車架剛性高，強(qiáng)度高；刀具經(jīng)過特殊的真空和高溫處理，延長了使用壽命。

二是機(jī)器配有沖孔工位、槽鋼和角鋼剪切工位、厚板剪切工位、圓鋼和方鋼剪切工位和切角工位?？梢再徺I沖孔大孔、彎板、沖孔槽鋼、百葉窗、切管角等配件。

三是標(biāo)配五站雙液壓工作站?？梢酝瑫r(shí)獨(dú)立工作。機(jī)器到位后即可使用，無需任何水平調(diào)試。可選擇數(shù)控系統(tǒng)，提高自動打孔和剪切效率。

第四，采用液壓傳動，整機(jī)結(jié)構(gòu)合理，重量輕，噪音低，輕便可靠，過載性能好。

第五，利用切管模，還可以對管材進(jìn)行切割開槽，效率l高，節(jié)約成本，切割截面美觀。