復(fù)算輔助工具的主要工作尺寸

（二）.專業(yè)校對(duì)原則上按設(shè)計(jì)者自我校對(duì)項(xiàng)目進(jìn)行；但是要側(cè)重于結(jié)構(gòu)原理、工藝性能及操作安全方面。

描圖時(shí)要先消化圖形，按國(guó)標(biāo)要求描繪，填寫全部尺寸及技術(shù)要求。描后自校并且簽字。

（三）.把描好的底圖交設(shè)計(jì)者校對(duì)簽字，習(xí)慣做法是由工具制造單位有關(guān)技術(shù)人員審查，會(huì)簽、檢查制造工藝性，然后才可送曬。

（四）.編寫制造工藝卡片

由工具制造單位技術(shù)人員編寫制造工藝卡片，并且為加工制造做好準(zhǔn)備。

在模具零件的制造過(guò)程中要加強(qiáng)檢驗(yàn)，把檢驗(yàn)的重點(diǎn)放在尺寸精度上。模具組裝完成后，由檢驗(yàn)員根據(jù)模具檢驗(yàn)表進(jìn)行檢驗(yàn)，主要的是檢驗(yàn)?zāi)＞吡慵男阅芮闆r是否良好，只有這樣才能俚語(yǔ)模具的制造質(zhì)量。

二、電火花銑削“綠色”產(chǎn)品技術(shù)

從國(guó)外電加工機(jī)床來(lái)看，不論從性能、工藝指標(biāo)、智能化、自動(dòng)化程度都已達(dá)到了相當(dāng)高水平，目前國(guó)外新動(dòng)向進(jìn)行電火花銑削加工技術(shù)(電火花創(chuàng)成加工技術(shù))研究 開(kāi)發(fā)，這一種替代傳統(tǒng)用成型電極加工型腔新技術(shù)，它用高速旋轉(zhuǎn)簡(jiǎn)單管狀電極作三維或二維輪廓加工(像數(shù)控銑一樣)，因此不再需要制造復(fù)雜成型電極，這顯然 電火花成形加工領(lǐng)域重大發(fā)展。

電火花加工技術(shù)進(jìn)步同時(shí)，電火花加工安全防護(hù)技術(shù)越來(lái)越受到人們重視，許多電加工機(jī)床都考慮了安全防護(hù)技術(shù)。目前歐共體已規(guī)定沒(méi)有“CE”標(biāo)志機(jī)床不能進(jìn)入歐共體市場(chǎng)，同時(shí)國(guó)際市場(chǎng)也越來(lái)越重視安全防護(hù)技術(shù)要求。

目前，電火花加工機(jī)床主要問(wèn)題輻射騷擾，因?yàn)樗鼘?duì)安全、環(huán)保影響較大，國(guó)際市場(chǎng)越來(lái)越重視“綠色”產(chǎn)品情況下，作為模具加工主導(dǎo)設(shè)備電火花加工機(jī)床“綠色”產(chǎn)品技術(shù)，將今后必須解決難題。

在型腔銑削中，保證順銑刀具路徑成功的好方法是采用等高線銑削路徑。 銑刀（例如球頭立銑刀，見(jiàn)制造樣本C-1102:1）外圓沿等高線銑削常常得到高生產(chǎn)率，這是因?yàn)樵谳^大的刀具直徑上，有更多的齒在切削。 如果機(jī)床主軸的轉(zhuǎn)速受到限制，等高線銑削將幫助保持切削速度和進(jìn)給率。 采用這種刀具路徑，工作負(fù)載和方向的變化也小。 在高速銑應(yīng)用和淬硬材料加工中，這特別重要。這是因?yàn)槿绻邢魉俣群瓦M(jìn)給量高的話，切削刃和切削過(guò)程便更容易受到工作負(fù)載和方向改變的不利影響，工作負(fù)載和方向的變化會(huì)引起切削力和刀具彎曲的變化。 應(yīng)盡可能避免沿陡壁的仿形銑削。 下仿形銑削時(shí)，低切削速度下的切屑厚度大。 在球頭刀中央，還有刃口崩碎的危險(xiǎn)。 如果控制差，或機(jī)床無(wú)預(yù)讀功能，就不能足夠快地減速，容易在中央發(fā)生刃口崩碎的危險(xiǎn)。 沿陡壁的上仿形銑削對(duì)切削過(guò)程較好一些，這是因?yàn)樵谟欣那行妓俣认?，切屑厚度為其大值?/p>

　　為了得到長(zhǎng)的刀具壽命，在銑削過(guò)程中應(yīng)使切削刃盡可能長(zhǎng)時(shí)間地保持連續(xù)切削。 如果刀具進(jìn)入和退出太頻繁，刀具壽命會(huì)明顯縮短。 這會(huì)使切削刃上的熱應(yīng)力和熱疲勞加劇。 在切削區(qū)域有均勻和高的溫度比有大的波動(dòng)對(duì)現(xiàn)代硬質(zhì)合金刀具更有利。 仿形銑削路徑常常是逆銑和順銑的混合（之字形），這意味切削中會(huì)頻繁地吃刀和退刀。 這種刀具路徑對(duì)質(zhì)量也有不好的影響。 每次吃刀意味刀具彎曲，在表面上便有抬起的標(biāo)記。 當(dāng)?shù)毒咄顺鰰r(shí)，切削力和刀具的彎曲減小，在退出部分會(huì)有輕微的材料“過(guò)切削”。