精密機械零部件加工的檢驗方法

1.表面粗糙度檢測

采用樣塊比較法進行比較判斷。

2.平面度的檢驗

采用打表法檢測，平板上放置三個可調支承，將零件測量面朝上放置在支承點上，調整支承點，讓三點等高，打表所測量得出的峰谷值就是平面的平面度誤差。

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如何確定對CNC加工中心的刀點比較合理?

對刀點可以設在被加工零件的上，但注意對刀點必須是基準位或已精加工過的部位，有時在第i一道工序后對刀點被加工毀壞，會導致第二道工序和之后的對刀點無從查找，因此在第i一道工序對刀時注意要在與定位基準有相對固定尺寸關系的地方設立一個相對對刀位置，這樣可以根據(jù)它們之間的相對位置關系找回原對刀點。零件加工數(shù)控銑削刀具的選擇數(shù)控銑刀的主要要求是:足夠的剛度和良好的使用。這個相對對對刀位置通常設在機床工作臺或夾具上。其選擇原則如下：

1) 找正容易。

2) 編程方便。

3) 對刀誤差小。

4) 加工時檢查方便、可靠。

　　分析機械零件加工中變形的原因：

　　1 內力作用導致零件加工精度改變：

　　車床加工時，通常是利用向心力的作用，用車床的三爪或者四爪卡盤，把零件卡緊，然后對機械零件加工。

　　同時，為了確保零件在受力時不松動、減小內徑向力的作用，必須要使夾緊力大于機械的切削力。

　　夾緊力隨著切削力的增大而增大，隨之減小而減小。這樣的操作才能使機械零件在加工過程中受力穩(wěn)定。

　　但是，在三爪或者四爪卡盤松開后，零件加工出來的機械零件就會與原來的相差甚遠，有的呈現(xiàn)多邊形，有的呈現(xiàn)橢圓形，出現(xiàn)較大偏差。