機床零件采用高頻淬火電源進行調(diào)質(zhì)熱處理，常用的淬火冷卻方法有哪些？

機床零件采用高頻淬火電源進行調(diào)質(zhì)熱處理，影響熱處理效果的因素有很多，如熱處理工藝、淬火冷卻方法、周邊環(huán)境等。今天呢，我們不說機床零件的熱處理工藝，我們說說常用的淬火冷卻方法有哪些。

1、形狀簡單、截面厚度≤100mm的零件在水或油中冷卻。終冷溫度不予以限制，以淬硬為原則。

2、形狀復雜、截面厚度>100mm的零件在淬火冷卻介質(zhì)中表面終冷溫度為150-200℃時取出空冷。

3、合金工具鋼及形狀復雜的零件應在>30℃的熱油中淬火冷卻。

本文簡單介紹了機床零件常用的淬火冷卻方法，希望對您的熱處理工作有所幫助。如果您想了解具體的熱處理工藝，您可以看看熱處理方面的書籍，相信會有很大的收獲。

揭秘軸承零件采用中頻淬火設備進行熱處理的具體工藝

軸承零件在工作過程中要承受交變應力，因此，生產(chǎn)上要求軸承零件具有高的性能、高的耐磨性以及良好的尺寸穩(wěn)定性。為滿足上述需要，很多廠家采用中頻淬火設備進行熱處理，效果良好。

軸承零件采用中頻淬火設備進行加熱熱處理，加熱溫度為850℃。

套圈淬火冷卻在特殊冷卻裝置上進行，以保證水以10-15m/s速度通過淬火零件的表面。水壓為1.5-3MPa，其快速冷卻時間以保證零件于150℃左右自回火。低溫回火160-170℃。

空心滾子（直徑φ32mm×52mm×φ12mm）表面淬火采用中頻淬火設備進行，溫度為930-960℃，時間15s，隨后均溫。內(nèi)徑表面溫度650-750℃時使?jié)L子內(nèi)外表面形成奧氏體，然后用快速流動水冷卻。

表面淬回火后技術要求：表面硬度為61-64HRC，中心硬度為31-43HRC；淬火層深度為2.0-3.5mm。表層的顯微組織為隱晶（或細晶馬氏體），殘留碳化物以及殘留奧氏體組成，中心組織為托氏體與索氏體的混合組織。

高頻淬火后形成的殘余壓應力對金屬件耐磨性能的有影響嗎

機械金屬零件磨損的主要原因。目前，索具設備中大量應用各種相互配個的零件，這些零件的配合表面，今本上都是經(jīng)機械濟公喉完成的。由于加工誤差和裝配誤差的存在，其加工面不可能是光滑的，有一定粗糙度。因此麥當這些相互配合運動的零件受重力和機械作用力額的影響，接觸表面之間必然會產(chǎn)生磨察。而磨損是磨檫的必然產(chǎn)物。另外，機械失效的統(tǒng)計也表明，一個機械設備從運行中出現(xiàn)故障以致后的報廢，80%的原因都是磨損所造成的。磨損學的研究表明，對付磨損，有效的方法之一就是設法提高金屬零件表面的耐磨度。中頻淬火工藝運行情況是什么1)上料:用行車將鋼軌吊至移動臺車上,手動調(diào)整鋼軌在移動臺車上的位置,保證鋼軌與移動臺車在行進方向平行。在零件材料不變的情況下，提高其表面的硬度的方法就是熱處理，高頻淬火就是簡單有效的熱處理方法。

高頻淬火的一個特點是使零件表面產(chǎn)生很高的殘余壓應力。因此許多從事機械設計的技術人員普遍認為，高頻淬火后的零件之所以耐磨性提高，主要是因為令阿健表層的這些殘余壓應力所造成的。而且這一論點，咋著一些著作中也提到。然而，近年來的摸查血研究表明，磨察零件的表面攢在較高的殘余壓應力，對零件的腦模型卻不一定帶來好的結果。1、球化退火后，采用布氏硬度計檢測硬度，要求在179-207HBW范圍內(nèi)。