炮泥原料的組成及特性：潤滑與燒結(jié)劑。高爐的大型化,高風(fēng)壓、出鐵次數(shù)的減少,每次大量渣鐵的排出,對堵鐵口炮泥的性能要求越來越高。石墨抗渣鐵水侵蝕的能力很強(qiáng),也有潤滑劑的特性,但目前在炮泥中應(yīng)用較少。抗侵蝕的添加劑。為了提高炮泥的抗侵蝕性,必須加入對渣鐵水具有高抗侵蝕能力的非氧化物添加劑。無水炮泥的主要生產(chǎn)配料比為（%）：棕鋼玉15-24，碳化硅6-15，焦炭20，白泥12-16，焦油18-20。該炮泥耐壓強(qiáng)度20Mpa，在高爐開口機(jī)開口時(shí)開口容易，而且抗沖刷性能較好。

炮泥生產(chǎn)控制：生產(chǎn)控制混練時(shí)間及均勻性。在高溫下,SiC或Si3N4可將CO還原為C,并產(chǎn)生SiO2,出現(xiàn)體積膨脹,使炮泥的高溫強(qiáng)度,防氧化性和抗渣鐵性明顯提高。各種原料、添加劑和結(jié)合劑的準(zhǔn)確配比是保證炮泥性能穩(wěn)定的基礎(chǔ),而炮泥內(nèi)各組分的均勻分散程度直接影響炮泥的性能,在保證混練時(shí)間的同時(shí),為達(dá)到少量添加劑的分布均勻,可采用預(yù)混練的方式,以避免因干混時(shí)間太長,產(chǎn)生顆粒的二次破碎,改變原設(shè)計(jì)的粒度組成。結(jié)合劑以多點(diǎn)方式加入和設(shè)備混勻效果的調(diào)整有利于炮泥原料均勻分布和炮泥的均勻性。減輕爐前的勞動(dòng)強(qiáng)度、減少爐前的資材消耗，因此而降低成本。

焦粉加入量對無水炮泥性能的影響：調(diào)整焦粉加入量,調(diào)整量用礬土顆粒替代,其余各組分不變,焦粉加入量對無水炮泥性能的影響。鐵口過深不利于開鐵口和出鐵正點(diǎn)，延長出鐵時(shí)間，又浪費(fèi)堵口泥料。隨著焦粉加入量的增加,無水炮泥的體積密度減小,顯氣孔率增大,即透氣性變好,快干性增加,但強(qiáng)度減小。通常焦粉加入量(w)是20%～40%,當(dāng)焦粉加入量過少時(shí),炮泥透氣性差,容易引起潮鐵口;而加入量過多時(shí),會(huì)造成炮泥性能變差,強(qiáng)度下降。

鐵口炮泥的生產(chǎn)工藝：鐵口炮泥的主要原材料。焦炭。焦炭的特點(diǎn)是氣孔率高,導(dǎo)熱性及 導(dǎo)電性好,荷重變形溫度高,抗渣、抗熱震性穩(wěn)定,使鐵口保持還原氣氛,對碳化硅、碳化網(wǎng)絡(luò)、碳素材料起保護(hù)作用。焦炭是鐵口炮泥的主要原料之一。

無水炮泥特點(diǎn)：

（1）以焦油或樹脂做結(jié)合劑，在一定溫度下液化和粘土作用，使各種配料結(jié)合在一起成泥狀，并具有一定的可塑性。

（2）在高溫作用下，結(jié)合劑先液化使炮泥變軟，繼而揮發(fā)分揮發(fā)，游離碳結(jié)焦，各種原料在進(jìn)行一次燒結(jié)，使炮泥熱硬并形成高溫結(jié)構(gòu)強(qiáng)度。從堵口炮泥液化變軟到變硬，大約需要20—30分鐘。