炮泥組成可分為兩部分―耐火骨料和結(jié)合劑。一般中小型高爐出鐵口用的炮泥（主要為有水炮泥），主要采用粘土熟料顆粒、焦粉和瀝青混練而成。耐火骨料指剛玉、莫來石、焦寶石等耐火原料和焦炭、云母等改性材料。結(jié)合劑為水或焦油瀝青和酚醛樹脂等有機材料，還摻加SiC，Si3N4和外加劑等。添加劑包括碳化硅、粗細剛玉、高鋁細粉、云絹母。其中碳化硅能提高抗渣性、高溫結(jié)構(gòu)強度和熱穩(wěn)定性，抑制其它原料的氧化;粗細剛玉和高鋁細粉能夠增強耐磨性、抗渣鐵侵蝕性，改善透氣性和體積穩(wěn)定性，提高抗折強度，防止炮泥的斷裂;絹云母作為中低溫結(jié)合劑，可以加速燒結(jié)、硬化過程，使炮泥潤滑性、可塑性增強，使鐵口作業(yè)改善。

炮泥原料的組成及特性：抗侵蝕的添加劑。炮泥生產(chǎn)控制：炮泥作為一種不定型耐火材料,根據(jù)高爐容積大小和條件確定合理的原料配比設計是炮泥生產(chǎn)的基礎,工序質(zhì)量控制是重點。氮化硅具有熔點高,硬度高及熱震穩(wěn)定性好的特點也是Al2O3-C質(zhì)材料中常用的防氧化劑之一,與Al2O3反應生成Si-Al-O-N陶瓷相,可以有效地抑制炮泥與熔渣的反應,生成低熔點物相。提高炮泥的抗侵蝕能力。初步換泥時要將炮膛內(nèi)的有水炮泥清潔潔凈，裝泥量根據(jù)鐵口需要而定，一般為有水炮泥量的1/5或1/4，即80-120公斤。開鐵口時，鐵口眼的大小要合適，以保證出鐵時間，一般為直徑60-80mm為宜。

炮泥生產(chǎn)控制：生產(chǎn)控制粒度組成。所有原料要根據(jù)碾制時混合程度不同分先后順序加入,碾壓時間可根據(jù)高爐爐容不同按10～30mm控制,碾壓時的環(huán)境溫度在10～30℃范圍內(nèi)進行。臨界顆粒大易使炮泥粗糙、松散、粘結(jié)性差,粗顆粒多可降低炮泥的擠出壓力、作業(yè)性好,但不利于燒結(jié)。目前普遍將原料的臨界粒度定為3mm。細粉粒度越細越有利于燒結(jié),加入適量的微粉有助于促進燒結(jié)并提高炮泥的性能。可塑性和粘結(jié)性要好，容易擠進并填滿空隙和裂紋。一般中小型高爐出鐵口用的炮泥（主要為有水炮泥），主要采用粘土熟料顆粒、焦粉和瀝青混練而成；大中型高爐用炮泥（主要為無水炮泥）一般都用高鋁質(zhì)材料，并添加碳化硅和炭料等附加物質(zhì)，以便穩(wěn)定出鐵口的深度。

炮泥的作用和性能：容易打開，保證鐵水和熔渣能勻速流出。炮泥不僅可以起到封口作用，也可以在炸時水炮泥的水便形成霧狀分布在空氣中，從而可起到降塵、降溫和吸收有毒有害氣體的作用。一般中小型高爐出鐵口用的炮泥（主要為有水炮泥），主要采用粘土熟料顆粒、焦粉和瀝青混練而成；大中型高爐用炮泥（主要為無水炮泥）一般都用高鋁質(zhì)材料，并添加碳化硅和炭料等附加物質(zhì)，以便穩(wěn)定出鐵口的深度。

具有良好的耐沖刷、耐侵蝕性能，使出鐵口孔徑不急劇擴大，保證出鐵時間在150~180分/次，減少爐前的出鐵次數(shù)，合理的出鐵次數(shù)應維持在8~10次/天。從而減輕爐前的勞動強度、減少爐前的資材消耗，因此而降低成本。