含羥基、羧基、醚鍵或氯代樹脂、磺酰氨基等溶劑型樹脂，它與一般樹脂有較好的混溶性，又與底材可形成一定的化學結(jié)合，因而在涂膜與底材間形成化學結(jié)合力。這些處理劑自身又在涂膜中通過互溶、纏繞等作用于涂膜結(jié)合在一起，因而提高了附著力。1、橡膠促進劑DM生產(chǎn)出來后，應(yīng)按批次準確檢斤稱量，每袋20-25kg。樹脂類附著力促進劑還有丙希酸環(huán)氧基類，、丙希酸氨基類等。用于水性漆、塑料PP、PE的附著力促進劑也有相對應(yīng)的類別。

橡膠助劑產(chǎn)品主要應(yīng)用于輪胎制造業(yè)。在市場需求層面，輪胎需求受替換胎、配套胎市場共同影響，配套輪胎市場需求主要取決于新增汽車產(chǎn)量，替換輪胎市場需求則與汽車保有量密切相關(guān)。在市場需求層面，輪胎需求受替換胎、配套胎市場共同影響，配套輪胎市場需求主要取決于新增汽車產(chǎn)量，替換輪胎市場需求則與汽車保有量密切相關(guān)。在我國城市化進程穩(wěn)步發(fā)展、人均可支配收入逐步提高、海外市場不斷開拓等因素的影響下，乘用車、商用車產(chǎn)量及出口量逐年穩(wěn)定增長，國內(nèi)汽車保有量不斷攀升且相比歐美發(fā)達國家仍有較大發(fā)展空間，并帶動我國輪胎產(chǎn)量持續(xù)增長，這也將為橡膠助劑行業(yè)帶來持續(xù)的市場需求

注壓成型硫化工藝：       普通模壓與注壓明顯的區(qū)別在于前者膠料是以冷的狀態(tài)充入模腔的，而后者則是將膠料加熱混合，并在接近硫化溫度注入模腔。因而，在注壓過程中，加熱模板所提供的熱量僅僅只用于維持硫化，它能很快將膠料加熱到190℃－220℃。在模壓過程中，由加熱模板所提供的熱量首先要用于預(yù)熱膠料，由于橡膠的導(dǎo)熱性能差，如果制品很厚，熱量要傳導(dǎo)到制品中心需要較長的時間。采用這種新的加熱硫化方法，據(jù)理論計算，其能耗僅是傳統(tǒng)硫化工藝方法的1／2。采用高溫硫化也可在一定程度上縮短操作時間，但往往導(dǎo)致靠近熱板的制品邊緣出現(xiàn)焦燒。采用注壓法硫化，可以縮短成型周期，實現(xiàn)自動化操作，這對大批量生產(chǎn)為有利。注壓還具有以下優(yōu)點：可以省去半成品準備、起模和制品修邊等工序；可以生產(chǎn)出尺寸穩(wěn)定、物理機械性能優(yōu)異的高質(zhì)量產(chǎn)品；減少硫化時間，提高生產(chǎn)效率，減少膠料用量，降低成本，減少廢品，提高企業(yè)經(jīng)濟效益。

七、氮氣硫化的工藝特點       先通高溫高壓蒸汽，若干分鐘后切換通入氮氣，利用充氮硫化的“保壓變溫”工藝硫化至結(jié)束。因為初通入幾分鐘蒸汽的熱量足夠保持硫化一條輪胎，理論上只要在完成硫化之前溫度不降到150℃以下即可。但是，采用氮氣硫化時，首先通入的是高溫高壓蒸汽，會造成上下胎側(cè)的溫差，要消除上下胎側(cè)的硫化溫差，必須合理布置硫化介質(zhì)噴射的位置，改進密封和熱工管路系統(tǒng)。橡膠助劑未來發(fā)展方向環(huán)保、高效、多功能、低成本是當前國內(nèi)外橡膠助劑的發(fā)展方向，其中環(huán)保問題近年來尤其受到助劑和橡膠行業(yè)的重視。硫化用氮氣的純度要求達99.99％，好店達到99.999％，并建議企業(yè)自配制氮系統(tǒng)，以降低使用成本。氮氣純度不夠，會影響使用壽命。 將氮氣硫化的“保壓變溫”硫化原理應(yīng)用于傳統(tǒng)循環(huán)過熱水硫化工藝的改造，人們又開發(fā)出了用高溫高壓蒸汽加過熱水的硫化工藝取代常規(guī)的循環(huán)過熱水硫化工藝。硫化時，先通入高溫高壓蒸汽，若干分鐘后切換通入循環(huán)過熱水，再過若干分鐘后關(guān)閉回水閥停止循環(huán)，直到利用潛熱硫化至結(jié)束。采用這種新的加熱硫化方法，據(jù)理論計算，其能耗僅是傳統(tǒng)硫化工藝方法的1／2。