壓鑄件在壓鑄進(jìn)程中的故障現(xiàn)象與解決辦法

1、在壓鑄進(jìn)程中，金屬液飛濺出來(lái)，其原因如下：①動(dòng)、定模合模不緊，間隙大。②鎖模力不足。③壓鑄件可移動(dòng)，固定模座板不平行。④支撐板跨度大。注射力使套筒板變形。產(chǎn)生噴霧。

2、解決辦法：①?gòu)念^安裝模具；②增加夾緊力。③調(diào)整壓鑄機(jī)，使移動(dòng)和固定的模具安裝板彼此平行。④增加動(dòng)模上的支撐板，增加護(hù)板的剛度。

形狀復(fù)雜：凡是利用模具來(lái)成型的制品，鑄造模具大多具有較復(fù)雜的幾何形面，為一般加工手段所不能及的。而近代的許多塑料模具較是以具有復(fù)雜空間曲面為其典型特點(diǎn)，是模具制造工藝中的一大難點(diǎn)。

鑄造模具是一種有相應(yīng)形狀與尺寸的型腔工具，與模具內(nèi)各種系統(tǒng)或輔助機(jī)構(gòu)配合使用，將各種高溫液態(tài)的材料(塑料或金屬合金等)填充至模具型腔內(nèi)，模具制造廠可生產(chǎn)出具有特定的形狀、尺寸、功能和質(zhì)量的工業(yè)零件。在電子、汽車、電機(jī)、儀器、電器、儀表、家電和通信等產(chǎn)品中，模具制造廠，60%-80%的零部件都要依靠模具成型。

解決鋁壓鑄件硬質(zhì)點(diǎn)問(wèn)題的途徑

壓鑄件中的硬質(zhì)點(diǎn)類型根據(jù)其來(lái)源無(wú)非是原材料帶進(jìn)的夾雜物，熔煉不當(dāng)產(chǎn)生的氧化物、混入的夾雜物，熔體凈化處理不完善下來(lái)的夾雜物及生產(chǎn)掌控不當(dāng)造成的爐底沉積物等。因此，控制原材料進(jìn)廠、完善熔煉工藝及強(qiáng)化現(xiàn)場(chǎng)管理等手段可解決硬質(zhì)點(diǎn)問(wèn)題。

生產(chǎn)壓鑄件，必須要有含夾雜物及氧化物少的鋁液。過(guò)去鋁合金熔煉爐常用的是熔化兼保溫的燃油柑鍋爐，因爐型簡(jiǎn)陋陳舊，不能滿足要求。主要存在如下問(wèn)題：①因?yàn)槭侨加托透体仩t，結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，熔化時(shí)將爐料直接投入到鋁液中，在添料的同時(shí)也會(huì)帶有很多油污及水分進(jìn)入鋁液，增加了爐料的雜質(zhì)及氫氣的含量。②由于爐料在熔化前不能進(jìn)行預(yù)熱及裝料時(shí)大量的固體爐料浸沒于鋁熔體中，導(dǎo)致傳熱效率低，熔化速度慢，從而加大了爐料的氧化燒損，增加了熔體中氧化夾雜物的含量。③由于熔化效率低叫導(dǎo)致出鋁溫度也較低，不利于后續(xù)鋁熔體的凈化處理，使得鋁液中會(huì)下大量的氧化夾雜物。

采用快速集中熔解爐具有如下優(yōu)點(diǎn)：①氧化燒損小，顯著降低了鋁熔體中非金屬夾雜物的含量。②較大限度地減少氫含量，鋁合金熔體質(zhì)量高。③出爐溫度高，保證了后續(xù)鋁原來(lái)的鋁熔體精煉采用手工的方式。由于手工作業(yè)受人為因素影響很大，質(zhì)量得不到保證，因此將手工作業(yè)改為旋轉(zhuǎn)吹氮精煉方式。

此種精煉裝置的優(yōu)點(diǎn)在于：隨著噴頭的旋轉(zhuǎn)，氮?dú)馀菰趪婎^旋轉(zhuǎn)的離心力及上浮力的作用下在鋁液中呈螺旋曲線上升，氣泡上升路徑的延長(zhǎng)便增加了氮?dú)馀菖c氫氣及氧化物的接觸時(shí)間，除氣除渣效果明顯。

鑄鋁件熱處理工藝由加熱、保溫和冷卻三個(gè)階段組成的。整個(gè)工藝過(guò)程都可以用加熱速度、加熱溫度、保溫時(shí)間、冷卻速度以及熱處理周期等幾個(gè)參數(shù)來(lái)描述，每一種熱處理工藝規(guī)范中，溫度是很重要的內(nèi)容。如果溫度測(cè)量不準(zhǔn)確，熱處理工藝規(guī)范就得不到正確的執(zhí)行，以至造成鋁鑄件產(chǎn)品質(zhì)量下降甚至報(bào)廢。溫度的測(cè)量與控制是熱處理工藝的關(guān)鍵，也是影響變形的關(guān)鍵因素。鋁鑄件淬火后冷卻過(guò)程對(duì)變形的影響也是很重要的一個(gè)變形原因。金屬熱處理后在冷卻過(guò)程中，總是薄的部分冷得快，厚的部分冷得慢。在滿足實(shí)際生產(chǎn)需要的情況下，應(yīng)盡量減少工件厚薄懸殊，零件截面力求均勻，以減少過(guò)渡區(qū)因應(yīng)力集中產(chǎn)生畸變和開裂傾向。鋁鑄件熱處理后再加工，根據(jù)鑄件的變形規(guī)律，施用反變形、收縮端預(yù)脹孔，提高淬火后變形合格率。