在吹塑成型過程中，型坯的吹塑與制品的冷卻是同步進行的。除極短的放氣時間外，型坯吹塑時間幾乎等于制品的冷卻時間。制品的冷卻有如下幾種方式。

   ①模具冷卻。型坯在模具內(nèi)吹塑時，熔體緊貼模具型腔壁，熔體的熱量經(jīng)制品壁，通過模具壁向冷卻介質(zhì)傳遞而減少，從而使制品逐步冷卻定型。模具冷卻是吹塑成型常用的冷卻方式。

   ②內(nèi)冷卻。(3)瓶的成型收縮率小，瓶口尺寸穩(wěn)定，便于瓶與飲水機的配合和重復(fù)使用。吹塑制品與注射制品的冷卻方式不同。注射成型時，制品的內(nèi)外壁可以分別與陽模及陰模接觸，使熔體的熱量快速而均勻地傳遞給冷卻介質(zhì)。吹塑成型時，只有制品的外壁與模具接觸，制品的冷卻速度也蛀快；而制品的內(nèi)壁與吹塑空氣接觸，傳遞的熱量少，冷卻的速度也較侵。吹塑制品內(nèi)外冷卻速度的差異，不僅延長了制品的冷卻時間，還易使制品產(chǎn)生翹曲、變形現(xiàn)象。

   隨著吹塑成型技術(shù)的發(fā)展，生產(chǎn)上已應(yīng)用如下幾種內(nèi)冷卻技術(shù)：

   a.將型坯吹塑用的壓縮空氣，進行致冷處理；

   b.型坯經(jīng)頸吹塑后，注入液態(tài)N2或液態(tài)C0，；

   c.型坯內(nèi)循環(huán)注入壓縮空氣；

   d.采用空氣／水混合介質(zhì)或致冷空氣水混合介質(zhì)，進行型坯吹塑冷卻。

   吹塑成型采用內(nèi)冷卻方式，可明顯提高制品的生產(chǎn)效率，但是，它需采用專門的裝置及特殊的冷卻介質(zhì)。經(jīng)過可行性和經(jīng)濟性評價后使用。

   ③模外冷卻。若將初步定型的吹塑制品取出，置于模外冷卻裝置繼續(xù)冷卻，可減少型坯冷卻定型時間，縮短成型周期。此種冷卻方式可用于大型制品的吹塑成型。

吹塑產(chǎn)品飛邊太多、太厚：

產(chǎn)生原因：

①模具脹模，鎖模壓力不足

②模具刀口磨損，導柱偏移

③吹脹時，型坯偏斜

④夾坯刀口處逃料槽太淺或刀口深度太淺

⑤型坯充氣啟動過早

解決措施：

①提髙模具鎖模壓力，適合降低吹脹氣壓

②修理模具刀口，校正或更換模具導柱

③校正型坯與吹氣桿的中心位置

③修整模具，加深逃料槽或刀的深度

④調(diào)整型坯充氣時間

中空吹塑工藝是將擠出或注射成型所得的半熔融態(tài)管坯置于各種形狀的模具中，在管坯中通入壓縮空氣將其吹脹，使之緊貼于模腔壁上，再經(jīng)冷卻脫模得到中空制品的成型方法。其成型過程包括塑料型坯的制造和型坯的吹塑。

在用于此技術(shù)的塑料品有聚、聚、、聚碳酸酯等。型坯在模具內(nèi)吹塑時，熔體緊貼模具型腔壁，熔體的熱量經(jīng)制品壁，通過模具壁向冷卻介質(zhì)傳遞而減少，從而使制品逐步冷卻定型。其中高密度聚乙烯的消耗量占首位。它廣泛于化工、食品和處理液體的包裝。高分子量聚乙烯適用于制造大型燃料醝罐和桶等。所以在包裝瓶方面發(fā)展很快，尤其在耐壓塑料食品容器方面的使用為廣泛。聚因其樹脂的改性和加工技術(shù)的進步，使用量也逐年增加。

中空吹塑機吹塑過程的影響因素

吹脹比

中空吹塑機通?？刂圃?-4倍，吹脹比過大，則制品形狀穩(wěn)定性差，過小易造成壁厚不均勻。

模溫和冷卻時間

模溫過低，會使夾口處的塑料延伸性降低，不易吹脹，并使該部分加厚，成型困難；模溫過高，冷卻時間延長，生產(chǎn)周期長。冷卻時間過短，冷卻不充分易導致制品變形，收縮增大，表面無光澤。

成型周期

中空吹塑機包括擠出型坯，截取型坯，合模，吹氣，冷卻，放氣，開模，取出制品等過程。成型周期的選擇原則是在保證制品的能夠定型的前提下盡量縮短。