系統(tǒng)優(yōu)勢：

可以加工幾乎所有聚合物；

靈活的切粒機頭和刀頭的夾具設計，可在2~3分鐘之內實現(xiàn)刀頭更換，生產(chǎn)，穩(wěn)定性好；

創(chuàng)新的模頭溫控設計，避免了模板孔的物料凝固死孔現(xiàn)象。

刀片同模具精密貼合，粒子無“尾巴”現(xiàn)象

典型物料造粒應用：

由于水下造粒原理和技術的先進性，國塑水下切粒系統(tǒng)幾乎可以勝任所有物料的造粒作業(yè)。對于那些傳統(tǒng)造粒設備無法加工的熔融態(tài)強度差、粘性大、熱敏感度高如純PP等的物料，國塑水下切粒系統(tǒng)都能夠輕松勝任。

南京科鑫橡塑機械有限公司由多年從事造粒機設備生產(chǎn)的技術骨干組成的現(xiàn)代造粒機廠家公司，目標產(chǎn)品：雙螺桿擠出機設備，水下切粒系統(tǒng)，雙螺桿雙階式擠出機，單螺桿擠出機，工程塑料擠出機，歡迎大家前來咨詢！

tpu造粒機水下造粒：適用范圍包括：

聚烯烴（PP、PE）及其共混物，各種熱塑性彈性體，PA，TPU，EVA等熱熔膠等等。

tpu造粒機水下切粒機特色：

1.我公司特有的兩頭變叁頭混煉裝置,（與WP公司相同）分散混煉效果更佳。

2.超硬合金模頭（公司自制，包用兩年，硬度達HRC88～90優(yōu)于BKG公司）

3.耐磨特殊合金刀片（公司自制，使用壽命至少壹年以上，硬度達HRC70～75,優(yōu)于BKG公司）

4.特殊的模頭控溫裝置（公司自制，非接觸式感應加熱，升溫速度快，優(yōu)于BKG公司及國內其它廠家的電熱棒加熱）

5.液壓控制，自動調心切刀系統(tǒng)（公司獨創(chuàng)專利產(chǎn)品，優(yōu)于國內其它廠家彈簧手動調壓系統(tǒng)）

6.一鍵式開機（操作極為方便）

組配置: 產(chǎn)量300公斤/小時!!

雙螺桿擠出機的作用

雙螺桿擠出機一眼便知是單螺桿擠出機的升級版，畢竟一個單一個雙嘛，雙一般都是比單要厲害一點的。造粒機是指根據(jù)不同用途在樹脂中加入不同添加劑，經(jīng)過加熱、混煉、擠壓成型，把樹脂原料制成適合二次加工的顆粒狀產(chǎn)品的機組，塑料造粒機廣泛應用于石油石化行業(yè)。雙螺桿擠出機優(yōu)勢便是加料性能大幅增加，混合塑化性能、排氣性能、擠出穩(wěn)定性等特點，已廣泛應用于擠出制品的成型加工。那么購買雙螺桿擠出機的作用到底有什么呢？

1. 降低生產(chǎn)作業(yè)時的成本

眾所周知，在生產(chǎn)母粒的時候，我們是有經(jīng)常要更換顏色的需求的，那么在產(chǎn)生了這個需求的時候，我們需要在很短的時間內把加工區(qū)域打開，剖析螺桿的溶體面。放氣孔附近，直到機頭部位溫度要保持200℃左右（指丙料、乙料）。還需要使用非常多的清洗機料，這樣就會產(chǎn)生很大的浪費。不單單是浪費我們的時間，更加浪費的是我們的原料以及金錢。而雙螺桿擠出機就很好的解決了這一問題，我們可以在短時間內打開機筒，直接進行人工清洗就就好了。

2. 生產(chǎn)效率提高很多

在以往的單螺桿擠出機的生產(chǎn)過程中，產(chǎn)量低，質量差，往往無法滿足生產(chǎn)商的生產(chǎn)要求，而雙螺桿擠出機的問世簡直就是廣大塑料混配公司的福音，在扭矩上雙螺桿可以達到驚人的1800轉，要知道這相對于單螺桿來說是一個極大的提升。

3. 質量大幅提升

 雙螺桿擠出機生產(chǎn)的成品質量比單螺桿擠出機要提升許多，那么是什么原因呢？原來是這樣的，雙螺桿擠出機的機筒可以讓樹脂在嚙齒剪切作用中更加穩(wěn)定。這樣其被塑化的質量就可以得到大幅提升。

雙螺桿擠出機的作用主要就是以上三點，廣大廠家可將單螺桿升級為雙螺桿，提升自己的生產(chǎn)力。

南京科鑫橡塑機械有限公司由多年從事造粒機設備生產(chǎn)的技術骨干組成的現(xiàn)代造粒機廠家公司，目標產(chǎn)品：雙螺桿擠出機設備，水下切粒系統(tǒng)，雙螺桿雙階式擠出機，單螺桿擠出機，工程塑料擠出機，歡迎大家前來咨詢！

　　雙螺桿塑料造粒機結構工作特點：雙螺桿塑料造粒機是由螺桿塑化和柱塞注射兩種結構組合在一起，聯(lián)合完成塑化注射工作。由于水下切粒機機頭與溫水接觸，為防止機頭降溫，需消耗大量熱能，如聚乙烯造粒機頭需用25公斤/厘米2的蒸汽加熱，聚造粒機頭需用60公斤/厘米2蒸汽加熱。工作時，當粒料落入機筒中，步像單螺桿預塑式一樣，物料被塑化成熔融狀，被轉動的螺桿推向機筒前部，經(jīng)由單向閥流入注射空腔內。注射開始時，整個塑化機筒部件在注射油缸活塞推動下前移，這時與機筒成一體的前端圓柱體即成為柱塞，把注射空腔內的塑化好的熔融料，經(jīng)由噴嘴注入模具成型腔中，后經(jīng)冷卻固化成型。