拋丸除銹設(shè)備原理及構(gòu)成

拋丸除銹設(shè)備原理及構(gòu)成 采用物理打擊方式，利用拋射丸粒打擊線材表面使附著在線材表面的氧化皮脫落，達到清理的要求。 線材進入拋丸區(qū)域時，定量的經(jīng)過拋丸器高速旋轉(zhuǎn)拋射出來的彈丸密集擊打在鋼材表面，造成對鋼材表面的強力沖擊和摩擦，使其表面的氧化皮、銹層及其它粘著的污物迅速被擊打、脫落，線材表面獲得一定粗糙度的光潔表面，達到所需要的清除表面氧化層的效果。 由于拋丸丸粒是高速拋射的，所以整個拋丸清理過程必須是在一個封閉的裝置內(nèi)進行。一般的拋丸除銹設(shè)備由拋丸機主機（包括拋丸室、彈丸循環(huán)輸送機構(gòu)、拋丸器等）、除塵裝置及線材輸送裝置等組成。

表面除銹是線材加工過程必不可少的重要工序。傳統(tǒng)線材表面除銹工藝采用化學酸洗的方法，影響這種工藝的因素較多，如配酸比例、酸洗一定量后酸液中金屬含量變化(俗稱酸液鈍化)、溫度、時間等，線材的表面質(zhì)量難以保證。此外，酸洗過程產(chǎn)生的酸霧、含酸廢水需處理達標排放，不僅技術(shù)難度大且投資運行成本高。因此，這種傳統(tǒng)的工藝逐漸被升級改造，甚至被替代。基于拋丸技術(shù)可以避免酸洗工藝的諸多難點，作為一種替代工藝，其技術(shù)與裝備已日趨成熟。目前，國內(nèi)金屬制品行業(yè)選擇拋丸工藝用于線材表面除銹已被廣大鋼企所接受。 拋丸除銹設(shè)備原理及構(gòu)成 拋丸除銹原理采用物理打擊方式，利用拋射丸粒打擊線材表面使附著在線材表面的氧化皮脫落，達到清理的要求。線材進入拋丸區(qū)域時，定量的經(jīng)過拋丸器高速旋轉(zhuǎn)拋射出來的彈丸密集擊打在鋼材表面，造成對鋼材表面的強力沖擊和摩擦，使其表面的氧化皮、銹層及其它粘著的污物迅速被擊打、脫落，線材表面獲得一定粗糙度的光潔表面，達到所需要的清除表面氧化層的效果。

單線拋丸線材經(jīng)過開卷、放線、予矯直以單根形式進行拋丸處理

單線拋丸線材經(jīng)過開卷、放線、予矯直以單根形式進行拋丸處理，拋丸室一般配置不同角度不同斷面位置布置的4臺拋丸器，電機功率11~22kW，彈丸拋射可完全均勻覆蓋線材的整個圓周表面，是目前較為廣泛應用的線材表面處理(拋丸除銹)形式。這種形式的線材拋丸表面處理，處理效果好、表面質(zhì)量均勻統(tǒng)一，在實際生產(chǎn)中去除線材表面氧化皮的效果優(yōu)于傳統(tǒng)的酸洗工藝，設(shè)備操作簡便，可通過調(diào)整丸粒量大小和拋射速度(拋丸器轉(zhuǎn)速)來固化操作參數(shù)，可避免酸洗工藝(如過酸)帶來的缺陷。表面上看單根拋丸似乎效率較低，但可根據(jù)后續(xù)的工藝要求通過提高線材的輸送速度來保持較高的生產(chǎn)效率。這種形式的拋丸機設(shè)備還可直接與聯(lián)合拉拔機或倒立式拉絲機形成聯(lián)合生產(chǎn)線，是無酸洗無磷化“精準拋丸”的。