磨削硬質(zhì)合金砂輪用的砂輪　

適用范圍：SDC用於高硬度非鐵金屬研磨,主磨玻璃.磁鐵.寶石。磨邊輪過后磨之后磨邊輪過后磨之后:600×600(mm)磚對(duì)角線控制在848-849(mm)，800×800(mm)磚對(duì)角線控制在1131-1132mm。目前硬質(zhì)合金砂輪主要用樹脂結(jié)合劑金剛石砂輪來加工，2010出現(xiàn)的硬質(zhì)合金砂輪釘錘供不應(yīng)求的局面，樹脂結(jié)合劑金剛石砂輪磨削效率遠(yuǎn)遠(yuǎn)滿足不了供不應(yīng)求的局面。介于樹脂結(jié)合劑金剛石砂輪的磨削特點(diǎn)

在國內(nèi)，使用量的是地質(zhì)金剛石鉆頭，其又可以分為：電鍍金剛石鉆頭 、熱壓金剛石鉆頭以及復(fù)合片鉆頭。

金剛石鍍層脫落需采取措施

對(duì)于金剛石材質(zhì)來說,為了提高其表面使用效果,我們需要對(duì)材質(zhì)進(jìn)行電鍍,但是在電鍍過程中,金剛石常會(huì)出現(xiàn)脫落現(xiàn)象,其脫落現(xiàn)象主要有三種,為了讓金剛石得到更好的使用我們采取相應(yīng)措施進(jìn)行處理。

電鍍金剛石脫落種類因素:

(1)鍍層脫落至基體表面:即含金剛石的金屬鍍層和不含金剛石的金屬底鍍層同時(shí)與鋼基體分離。

(2)層脫落至金屬底鍍層:即不含金剛石的金屬底鍍層與鋼基體未分離,只是含金剛石的金屬鍍層與金屬底鍍層剝離。

埋砂法復(fù)合電沉積金剛石磨輪工藝流程

埋砂法復(fù)合電沉積金剛石磨輪工藝流程為：金屬清洗劑脫脂—清洗―防鎊處理—做阻鍍 ―上掛具―浸鹽酸—清洗―電解酸蝕—清洗—帶電入槽預(yù)鍍—入砂罩植砂―固砂—補(bǔ)植砂—固砂 ―轉(zhuǎn)動(dòng)下加厚鍍—出槽清洗—下掛具―清除阻鍍 ―上掛具―浸鹽酸―清洗—化學(xué)鍍鎳或其它表面 保護(hù)處理―清洗—干燥—下掛具―檢驗(yàn)—包裝。加工表面質(zhì)量得到提高，一般無裂紋，并可獲得殘余壓應(yīng)力，顯著提高工件疲勞強(qiáng)度，通常，被磨工件的耐用度能提高30—50%。

植砂：將金剛石牢固鑲嵌在金屬基體上是保證電鍍 金剛石制品的關(guān)鍵。2)脫碳熱處理時(shí)．表面或環(huán)境保護(hù)不當(dāng)會(huì)產(chǎn)生表面氧化，這樣在工件上就會(huì)產(chǎn)生一層薄的脫碳層，這層軟的脫碳層會(huì)引起砂輪過載或過熱，從而造成表面回火。軌道板磨輪基體質(zhì)量達(dá)124 kg，且型面不一，據(jù)了解國內(nèi)制造廠家大都使用經(jīng)典 的撒砂法即把經(jīng)預(yù)鍍的工件置于鍍液內(nèi)，并將每個(gè)需要植砂的型面幾經(jīng)轉(zhuǎn)或移動(dòng)分別在處于水平位置的型面撒上d為425-600 μm的金剛石顆粒，每撒一型面施鍍1 h左右，一般需經(jīng)12次左右的鑲嵌 鍍覆才可使基體各型面完成植砂。

滿足上機(jī)磨削時(shí)對(duì)動(dòng)平衡的要求

這種植砂法容易造成砂層疊加，在每次轉(zhuǎn)動(dòng)或移動(dòng)工件時(shí)，前次 鑲嵌型面與下次的鑲嵌型面鍍層厚度不一樣，每次植砂外的型面仍繼續(xù)在鍍液中沉積鎳層，勢(shì)必導(dǎo)致 整體覆合鍍層厚度差異，尤其前幾次與后幾次被鍍型面鍍層厚度更為懸殊。

為此需要對(duì)鍍后產(chǎn)品相應(yīng)部位做較大的修整，方能基本滿足上機(jī)磨削時(shí)對(duì)動(dòng)平衡的要求。采用埋砂法植砂鍍鎳，工件的各型面鑲嵌鍍一次同時(shí)完成，型面胎體厚度相差很小。消除了電鍍工藝加工中對(duì)軌道板磨輪動(dòng)平衡的嚴(yán)重影響。