機用鋸條坯采用中頻淬火機進行退火熱處理，產(chǎn)生脆斷缺陷的原因是什么？

機用鋸條是切割機械的重要切割刃具，工件材料為W9Mo3Cr4V（W9）鋼帶。（2）成品表面平均硬度值，對于灰鑄鐵HT200和HT250導(dǎo)軌應(yīng)≥65HS，HT300和HT350導(dǎo)軌應(yīng)≥68HS，規(guī)定淬硬區(qū)域內(nèi)不應(yīng)有軟點、軟帶。鋸條生產(chǎn)加工流程為：熱軋鋼帶一退火一刨背一銑齒一沖圓弧及孔一磨齒一分齒一熱處理等。經(jīng)中頻淬火機退火后技術(shù)要求為鋸條坯應(yīng)具有較高的韌性和冷塑性。生產(chǎn)中發(fā)現(xiàn)，鋸條工作中有時發(fā)生脆斷和撕裂失效破壞。

現(xiàn)場檢驗發(fā)現(xiàn)，W9高速鋼脆斷和撕裂表現(xiàn)形式不同，有時發(fā)生銑齒掉齒現(xiàn)象，有時出現(xiàn)刨邊撕裂坑，有時出現(xiàn)沖圓弧及孔時產(chǎn)生裂邊現(xiàn)象，有時發(fā)生分齒時掉齒現(xiàn)象，甚至發(fā)生鋸條坯掉在地上摔斷碎裂等。我公司具有完善的售前、售后服務(wù)體系和專業(yè)的熱處理工程師，確保您無后顧之憂，無技術(shù)之憂。其共同特點是工件塑性低劣，是冷脆性的表現(xiàn)，稱為脆性斷裂。硬度檢驗表明，鋸條硬度值為213-255HBW；脆斷工件試樣光譜檢驗表明，工件中Sn的質(zhì)量分數(shù)量超標，均大于0.18%，而正常值應(yīng)為0.013%；初步判斷工件脆斷和錫含量嚴重偏高有關(guān)。

分析認為，機用鋸條產(chǎn)生脆斷破壞的根本原因是工件中錫元素嚴重偏析超標造成的。廠家分享高頻淬火機設(shè)備的使用及優(yōu)點說到高頻淬火設(shè)備,不知道大家了解多少。資料介紹，不銹鋼中Sn的質(zhì)量分數(shù)大于0.02%時，將產(chǎn)生網(wǎng)狀裂紋及角裂，工件中Sn的質(zhì)量分數(shù)大于0.18%，是產(chǎn)生網(wǎng)狀裂紋和角裂缺陷Sn含量的10倍。當錫在鋼材晶界偏聚，超過一定量時，使工件沖擊韌度急劇下降，機用鋸條正是出現(xiàn)上述情況。由于過量錫在晶界偏聚產(chǎn)生嚴重偏析和局部Sn含量嚴重超標，使工件韌性大大下降，導(dǎo)致工件脆斷。有資料提出，W9高速鋼中Sn的質(zhì)量分數(shù)應(yīng)在0.05%以下，這對生產(chǎn)中提出了一個有益的參考技術(shù)數(shù)據(jù)。

根據(jù)以上分析，提出防止鋸條脆斷失效的技術(shù)防止措施是：在煉鋼時嚴格控制有害元素含量，工件坯料入廠時嚴格檢驗，防止有害元素超標鋼件混入，以確保加工產(chǎn)品（工件）質(zhì)量安全。

曲軸采用高頻淬火設(shè)備進行淬火熱處理，用的感應(yīng)器是什么樣子的？

曲軸采用高頻淬火設(shè)備進行淬火熱處理，影響熱處理效果的因素有很多，如感應(yīng)器、熱處理工藝、原材料等。在這所有因素中，感應(yīng)器的影響是，因此，一個合適的感應(yīng)器是十分重要的。今天呢，我們就了解一下曲軸淬火用的感應(yīng)器。

曲軸淬火用的感應(yīng)器具有如下特點：

1、感應(yīng)圈內(nèi)壁與零件間隙為1-3mm。

2、感應(yīng)圈的高度一般為5-8mm。

3、感應(yīng)圈的寬度要保證足夠的流水量，通常比一般連續(xù)淬火感應(yīng)圈更寬一些。

本文簡單介紹了曲軸淬火用的感應(yīng)器，希望對您的工作有所幫助。如果您想了解曲軸淬火的具體工藝，您可以看看熱處理方面的書籍，相信會有很大的收獲。      

螺釘旋具頭改進使用高頻淬火機熱處理

目前45鋼螺釘旋具頭的淬火大多采用鹽浴爐來加熱，其缺點式加熱效率低，僅預(yù)熱就達2小時之久，勞動強度大，有的單位用高頻感應(yīng)淬火，但由于工件需采用逐個手動加熱，生產(chǎn)效率也不高，通過對高頻設(shè)備的改裝和調(diào)試，感應(yīng)加熱在螺釘旋具自動淬火線上成功應(yīng)用。從而使鑄鐵采用中頻淬火機進行熱處理，既可獲得具有相當于高碳鋼的性能，又可獲得相當于中、低碳鋼的性能，而鋼則沒有這種可能性。

某廠對60KW高頻淬火機感應(yīng)器進行了改造，由原來圓形改成了扁形，這樣螺釘旋具依靠傳送帶一排排的通過感應(yīng)器進行加熱門大道預(yù)定溫度后再經(jīng)感應(yīng)器尾部的噴水裝置來完成螺釘旋具頭的淬火。

感應(yīng)器由圓形改成扁形，減少了感應(yīng)器內(nèi)磁力線密度。更好的是此工藝適合大批量大規(guī)模生產(chǎn)，可以大大提高工人的生產(chǎn)效率。螺釘旋具要順利通過感應(yīng)器，間隙不能太小。若為'一“字頭，則間隙更應(yīng)該大寫，所以高頻加熱設(shè)備的負載很小，在調(diào)試過程中遇到很大的麻煩。淬火設(shè)備工作基本正常，但功率輸出還不大，加熱速度很慢，針對這些問題，在感應(yīng)器加上了導(dǎo)磁體。利用導(dǎo)磁體的磁異特性和驅(qū)流作用，改變了高頻電流環(huán)狀效應(yīng)的影響，是高頻磁場集中在導(dǎo)磁體開口處，縮小了感應(yīng)器與工件加熱表面的有效間隙，集中了磁力線，加熱條件得到改善，提高了加熱效率。

通過上述對螺釘旋具淬火工藝的改造，提高了生產(chǎn)效率，改善了勞動條件，減低了勞動強度，與原鹽浴爐相比有一下幾個特點：

1.鹽浴爐功率為45KW，高頻加熱設(shè)備的功率為60KW（實際使用40KW）。

2.高頻加熱設(shè)備不需要預(yù)熱，每小時4000件。

3.操作工人數(shù)量減少三個人。

60鋼板狀零件感應(yīng)淬火設(shè)備淬火變形分析和工藝改進

鋼板零件是PFSU型齒輪測量儀上的重要零件，工件材料圍60鋼，板材厚度為≤25mm，工件經(jīng)調(diào)質(zhì)，機加工后進行平面感應(yīng)加熱淬火處理，要求工件表面有2-3條寬16-18mm的淬硬帶區(qū)。此缺陷會大大影響鋼鐵件的正常使用，因此，了解缺陷產(chǎn)生的原因及預(yù)防措施是非常重要的。技術(shù)要求為：淬火硬化區(qū)硬度≥60HRC，淬火硬化層深度≥1mm，板件平面彎曲度誤差≤0.3mm。生產(chǎn)中發(fā)現(xiàn)，采用常規(guī)平面感應(yīng)加熱淬火后，板狀零件彎曲度誤差達0.5-0.80mm，工件變形嚴重超標，而變形過大板件矯正時易發(fā)生斷裂失效。為此，對板狀零件平面感應(yīng)加熱淬火變形缺陷及工藝進行了檢驗分析，并進行多項減少板型零件感應(yīng)加熱淬火變形工藝改進試驗，其中4項試驗效果良好，達到了技術(shù)要求變形指標，并應(yīng)用于生產(chǎn)中。

板狀零件感應(yīng)加熱淬火設(shè)計了專用感應(yīng)器，感應(yīng)淬火與高溫正火加熱時，板型零件移動速度為（3-5）mm/s，低溫淬火時為10-12mm/S，感應(yīng)器與工件表面間隙取2-3mm。

（1）相反平面不對稱低溫預(yù)淬火試驗，頂板預(yù)先在非淬火平面中部低溫預(yù)淬火熱處理，然后進行兩條淬火硬化帶淬火處理，板平面彎曲度誤差為0.2-0.3mm，符合技術(shù)要求，變形凹向淬火平面。

（2）局部雙平面同事感應(yīng)加熱表面淬火試驗，前板經(jīng)反復(fù)試驗，采用長縫隙感應(yīng)器雙面同時加熱一次淬火，處理后前板平面彎曲度誤差≤0.1mm，質(zhì)量優(yōu)良。

（3）正反兩平面輪換表面淬火試驗，主滑板處理后，工件平面彎曲度誤差≤0.2mm變形稱凹向3條淬火帶平面狀態(tài)。

綜合上述，上述三種工藝改進感應(yīng)加熱淬火試驗均達到板狀零件淬火后變形彎曲度誤差≤0.3mm的技術(shù)要求，工件表面硬度＞60HRC，硬化層深度≥2.1mm，滿足了板件感應(yīng)淬火要求的各項技術(shù)指標。為了提高能力，滿足工作的需要，采用中頻淬火爐進行熱處理是非常有必要的。上述工藝改進方法已應(yīng)用于生產(chǎn)中，技術(shù)經(jīng)濟效益明顯，生產(chǎn)運行良好。