導致硅膠制品缺膠的原因是什么？

1、橡膠精煉完成后，沒有準確的切割工序，原料的重量不夠。    

2、在產品打樣期間沒有準確的模具測試，原材料的規(guī)格和尺寸以及放置方法都沒有得到很好的試驗，導致由于原料沒有填充在模具腔中而導致膠的缺乏！  

3、混合后放置原料的時間太長，導致流動性能下降，單粒導電按鈕價格，固化劑失效，無法正常形成！  

4、在操作過程中沒有放樣標準。這一現(xiàn)象通常導致材料和膠水不足占大多數，操作人員對產品不熟練，造成原材料放置不準確，無法流向模具芯的邊緣和角落。  

5、機器壓力太小，通常對于一個相對較厚的孔較小的模具，壓力太小很可能導致完全硫化，根據產品的大小進行壓力分配！    

6、模具溫度過高，復雜產品的結構和形狀各不相同，這種產品在高溫的情況下，化合物在完成澆筑前已經烤熟，這種現(xiàn)象是由高溫引起的！  

7、對于尺寸比較復雜的產品，表面材料的需求量過大，導致原材料無法充入模具腔，造成材料不足，可以采用不同的方法和方法在模具測試期間對模具進行測試，那是簡單、有效的方法！

硅膠制品常見問題

1  、雜質

      表面有可見異色的顆粒，宿遷單粒導電按鈕，如異物、臟污、油印等。 產生原因：膠料不潔，單粒導電按鈕廠家，模具臟，與異物相結觸或產品不適當的放置。

2  、悶氣

      產品呈線狀凹陷。 產生原因：排氣次數不夠或模具設計不良，無法排除膠料中的氣體。

3  、缺膠

      產品形狀不完整，單粒導電按鈕哪家，膠料未完全充滿型腔。 產生原因：稱膠不夠、膠料放偏、壓力不足、膠料流動性能差。

4  、氣泡

      泡狀突起小孔。 產生原因：排氣次數不夠或硫化參數設置不當，模溫過高。

5  、裂口

      產品表面有裂開的痕跡。產生原因：模溫過高、脫模劑噴灑過多、脫模方式不當、模具設計不合理、受外力損傷。

6  、粘模

      產品表面不光滑平整，有拉毛現(xiàn)象。 產生原因：模具溫度過高，脫落后未及時清理型腔。

1.     首先需要一個陰涼干燥的環(huán)境，必要時可以安裝空調及溫度濕度監(jiān)測表，每天點檢。

2.     混煉好的橡膠材料不能直接堆放在一起，需要在表面打上隔離劑，防止原材料粘在一起。

3.     硅橡膠制品成品，半成品，要做好標示用無塵袋，密封包裝不能與空氣直接接觸這樣會加速產品老化，發(fā)白等。

4.     已經加入硫化劑的橡膠原材料，要做好管理，一般存時間不超過15天，要在過期之前及時用掉。

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