什么因素決定了水溶性切削液濃度？

在加工操作過程中使用水溶性切削液時，由于流體的物理損失，乳化切削液槽中的流體體積減少，并且水蒸發(fā)，因為它吸收加工中產(chǎn)生的熱量，或者磨削操作。正確的操作要求液位保持在一定的醉低水平，因此必須添加“補充液”以補充在切屑和零件上進行的冷卻液。

由于蒸發(fā)損失的水導致集水槽中的流體濃度增加，所以“補充流體”將總是以低于推薦工作濃度的相同濃度混合。例如，如果將乳液乳化切削液以5％的體積流到水中，則該流體的“補充”濃度通常為1-2.0％。檢查您的產(chǎn)品數(shù)據(jù)和信息表，以獲得推薦的工作和成份濃度。

決定的因素是什么？

折射計因子用于確定金屬乳化切削液的濃度。每種化學濃縮產(chǎn)品具有用于確定濃度的折射率因子。請參考數(shù)據(jù)和信息表，了解該產(chǎn)品具體的折射率因數(shù)。用折射儀系數(shù)乘以折射率，結(jié)果是工作溶液濃度百分比。

粗加工對切削液有什么要求？

1、低速切削時，刀具以硬質(zhì)點磨損為主，宜選用以潤滑性能為主的切油，在較高速度切削時，刀具主要是熱磨損，要求乳化切削液良好的冷卻性能，宜選用乳化液或水溶液。

2、粗車或粗銑鑄鐵時，因為鑄鐵中含石墨，切削時石墨可以起到固體潤滑劑的作用能減少摩擦。若使用油類切削液，會把崩切屑和砂粒粘合在一起，起到研磨劑的作用，使刀具和機床導軌磨損，所以鑄鐵粗加工時一般不用乳化切削液。

3、用于高速工具刀具粗車或粗銑鋁及其合金、銅及其合金工件時，應選用5％~7％的乳化液。

4、作為現(xiàn)在主流的硬質(zhì)合金刀片，一般情況下不加切削液，因為若切削液流量不足或不均，會造成硬質(zhì)合金刀片冷熱不均，產(chǎn)生裂紋，造成刀具報廢。

但在加工某些硬度高、強度大，導熱性差的特殊材料時（尤其是重切削），由這時切削區(qū)域溫度較高，會造成硬質(zhì)合金刀片與工件材料中的某些元素發(fā)生粘接和擴散現(xiàn)象，導致刀具迅速磨損，此時，應加注流量充足，均勻并以冷卻作用為主的切削液，如2％~5％的乳化液或合成切削液，可顯著降低切削區(qū)域溫度，提高刀具壽命。

若切削液采用噴霧加注法，則切削效果更好。硬質(zhì)合金刀具使用切削液時，不能間斷使用，一定自始至終使用，否則會影響刀具壽命和工件已加工表面質(zhì)量。

5、用于高速工具刀具粗車或粗銑碳素鋼工件時，應選用質(zhì)量分數(shù)低的乳化液（如3％~5％的乳化液），也可以選用合成切削液。

很明顯，肯定是不可以！

廢油大部分是內(nèi)部已出現(xiàn)了變質(zhì)，氣味惡臭沖鼻，持續(xù)使用不僅對工件和機器設備沒有起到保護的作用還會致使工件或是機臺腐蝕。廢棄油品直接替代乳化切削液，其中的殘渣會腐蝕、磨壞刀具，潤滑能力大大降低；廢棄油中的腐質(zhì)會滋長很多細菌，加速油的變質(zhì)，變黑變臭進一步降低潤滑能力；并且廢棄油沒有防銹因子，起不到防銹功效；廢棄油中殘渣多，流動性差，難以清潔，會腐蝕機床、刀具、工件。

因此，廢棄油不但沒有起著廢物利用、經(jīng)濟實惠的效果，反倒提高了人工、維修成本，降低了產(chǎn)品合格率，是高耗能低生產(chǎn)率的做法。可見，廢油是沒法取代乳化切削液來使用的。

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