高頻焊接H型鋼和熱軋H型鋼的區(qū)別

H型鋼H型鋼有熱軋成型及焊接組合成型兩種生產(chǎn)方式。焊接H型鋼是將厚度合適的帶鋼裁成合適的寬度，在連續(xù)式焊接機(jī)組上將邊部和腰部焊接在一起。焊接H型鋼有金屬消耗大、生產(chǎn)的經(jīng)濟(jì)效益低、不易保證產(chǎn)品性能均勻等缺點(diǎn)。因此，H型鋼生產(chǎn)以軋制方式為主。H型鋼和普通工字鋼在軋制上的主要區(qū)別是，后者可以在兩輥孔型中軋制，前者需要在孔型中軋制。采用近終形連鑄異型坯、通過四輥軋制工藝生產(chǎn)的熱軋H型鋼具有、、低耗、低成本等顯著特點(diǎn)，在提高鋼鐵材料質(zhì)量、提升使用經(jīng)濟(jì)效益方面具備巨大的性。

高頻焊接H型鋼:

將分流器端片（T型材、H59－1黃銅）兩件與電阻片（厚1.5、寬20、長45，陽泉H型鋼，錳銅板）5片；以高頻加熱的方式；用銅磷焊料焊接；要求：釬焊過程≤1min，重點(diǎn)解決：定位和焊接問題（以往釬焊過程采用氣焊方法）。主要技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)：焊后產(chǎn)品表面無氧化，焊接質(zhì)量高于氣焊；端片與電阻片焊接可靠，焊接無熔化及變形；保證分流器的電阻性能；生產(chǎn)效率提高兩倍.

高頻焊接輕型H型鋼的技術(shù)特點(diǎn)是：

（1）焊接速度快，可達(dá)到18－45m/分；

（2）熱影響小，容易控制H型鋼變形；

（3）可焊接不同材質(zhì)組合的H型鋼；

（4）可實(shí)現(xiàn)微張力生產(chǎn)，減少焊接應(yīng)力。技術(shù)水平：（1）截面尺寸精度高；（2）截面性能優(yōu)良；（3）截面尺寸可按用戶要求定制的特點(diǎn)。

規(guī)格、材質(zhì)一致時(shí)熱軋H型鋼完全可代替焊接H型鋼，并且前者比后者質(zhì)量有保證。一般情況下，在結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)時(shí)，對(duì)多高層建筑宜采用熱軋H型鋼，對(duì)門式剛架結(jié)構(gòu)的輕鋼廠房，選用焊接變截面H型鋼其用鋼量指標(biāo)更好一些，但工程造價(jià)并不能節(jié)省多少，其原因在于熱軋H型鋼的加工量要小、工期稍短，如果計(jì)算其綜合經(jīng)濟(jì)效益（包括工程投入使用后），在工期起決定性作用的情況下，可選擇熱軋H型鋼，但當(dāng)工期要求不嚴(yán)格或某些形象工程，是可本著節(jié)約資源的原則選用焊接H型鋼。

H型鋼生產(chǎn)工藝流程
一般中小規(guī)格（H400×200及以下規(guī)格）H型鋼多選用方坯、矩形坯，較大規(guī)格（H400×200以上規(guī)格）H型鋼多選用異形坯，矩形坯和異形坯都可用連鑄坯。從連鑄過來的鋼坯在經(jīng)過稱重后，裝入步進(jìn)式（或推鋼式，現(xiàn)在用于生產(chǎn)型鋼的推鋼爐已經(jīng)比較少）加熱爐中加熱到1200～1250℃出爐。步進(jìn)式加熱爐大多數(shù)采用上、下布置的雙預(yù)熱式燒嘴，可對(duì)不同規(guī)格鋼坯提供為佳的溫度控制，并節(jié)約燃料。

H型鋼通過基礎(chǔ)實(shí)驗(yàn)和相關(guān)理論的深入研究，結(jié)合大型H 型鋼軋制工藝，分析可知：降低翼緣溫度可以減少軋后溫差導(dǎo)致的殘余應(yīng)力，均勻軋制過程中H 型鋼的斷面溫度分布，從而使軋制變形相對(duì)均勻，減少變形過程的附加應(yīng)力，從而提高產(chǎn)品的組織性能。

H型鋼熱軋過程中強(qiáng)制冷卻的方法有很多種，其中的方法有：噴水冷卻、噴射冷卻、霧化冷卻、層流冷卻、管內(nèi)流水冷卻等。針對(duì)熱軋H 型鋼現(xiàn)有的冷卻方法基本為空冷，H型鋼零售定制，可用于H 型鋼的控制冷卻方式主要有：霧化冷卻：用壓縮空氣使水霧化，水和高壓高速氣流一起從噴嘴噴出形成霧狀；噴射冷卻：將水加壓由噴嘴噴出，H型鋼批發(fā)公司，當(dāng)流速超過連續(xù)噴流的速度時(shí)，水流發(fā)生破斷，形成液滴群，沖擊并冷卻鋼材表面。H 型鋼采用噴水冷卻的方法國內(nèi)學(xué)者曾經(jīng)做過相關(guān)實(shí)驗(yàn)，H型鋼批發(fā)價(jià)格，由于無法解決腹板上表面蓄水問題，證明針對(duì)H 型鋼的全斷面噴水冷卻不可行。熱軋大型H 型鋼終軋斷面溫差高達(dá)150℃以上，腹板溫度低可低于780℃，而腿腰連接部位的溫度有時(shí)高達(dá)950℃以上，這樣一來針對(duì)大型H 型鋼軋后的全斷面冷卻很難達(dá)到預(yù)期的降低殘余應(yīng)力和提高產(chǎn)品性能的要求。在此可采用兩階段冷卻的方法：段：軋制過程中控制冷卻；第二段：軋后控制冷卻。

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