注射溫度 ABS 塑料的溫度與熔融粘度的關(guān)系有別于其他無(wú)定型塑料。在熔化過(guò)程溫度升高時(shí)， 其熔融實(shí)際上降低很小， 但一旦達(dá)到塑化溫度(適宜加工的溫度范圍， 如220～250 ℃) ， 如果繼續(xù)盲目升溫， 必將導(dǎo)致耐熱性不太高的ABS 的熱降解反而使熔融粘度增大， 注塑更困難， 制件的機(jī)械性能也下降了。

所以，ABS 的注射溫度雖然比聚等塑料的更要高， 但不能像后者那樣有較寬松的升溫范圍。某些溫控不良的注塑機(jī)， 當(dāng)生產(chǎn)ABS 制件到一定數(shù)量時(shí)， 往往或多或少地在制件上發(fā)現(xiàn)嵌有黃色或褐色的焦化粒， 而且很難利用加新料對(duì)空注射等辦法將其清除排出。

ABS 熔融件的粘度比聚或改性聚高， 所以在注射時(shí)采用較高的注射壓力。當(dāng)然并非所有ABS 制件都要施用高壓， 對(duì)小型、構(gòu)造簡(jiǎn)單、厚度大的制件可以用較低的注射壓力。注制過(guò)程中， 澆口封閉瞬間型腔內(nèi)的壓力大小往往決定了制件的表面質(zhì)量及銀絲狀缺陷的程度。壓力過(guò)小， 塑料收縮大，天津ABS板廠家， 與型腔表面脫離接觸的機(jī)會(huì)大， 制件表面霧化。壓力過(guò)大，塑料與型腔表面摩擦作用強(qiáng)烈， 容易造成粘模。ABS料采用中等注射速度效果較好。當(dāng)注射速度過(guò)快時(shí)， 塑料易燒焦或分解析出氣化物，從而在制件上出現(xiàn)熔接縫、光澤差及澆口附近塑料發(fā)紅等缺陷。但在生產(chǎn)薄壁及復(fù)雜制件時(shí)， 還是要保證有足夠高的注射速度， 否則難以充滿。

ABS 的成型溫度相對(duì)較高， 模具溫度也相對(duì)較高。一般調(diào)節(jié)模溫為75～85 ℃， 當(dāng)生產(chǎn)具有較大投影面積制件時(shí)， 定模溫度要求70～80 ℃， 動(dòng)模溫度要求50～60℃。在注射較大的、構(gòu)形復(fù)雜的、薄壁的制件時(shí)，應(yīng)考慮專門對(duì)模具加熱。為了縮短生產(chǎn)周期，維持模具溫度的相對(duì)穩(wěn)定， 在制件取出后， 可采用冷水浴、熱水浴或其他機(jī)械定型法來(lái)補(bǔ)償原來(lái)在型腔內(nèi)冷固定型的時(shí)間。一般注塑機(jī)注ABS塑料時(shí)， 其每次注射量?jī)H達(dá)標(biāo)準(zhǔn)注射量的75%。為了提高制件質(zhì)量及尺寸穩(wěn)定， 表面光澤、色調(diào)的均勻， 要求注射量為標(biāo)定注射量的50%為宜。

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