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氣浮機(jī)設(shè)備操作使用說明
1、氣浮機(jī)的調(diào)試:
I、、先將氣浮池內(nèi)灌滿清水,開啟回流泵的進(jìn)、出水閥及釋放閥,關(guān)掉射流器的進(jìn)水和吸氣閥。
II、啟動(dòng)回流泵;
III、在溶氣罐注水至泵的自身壓力上升到0.45——0.65MPa之間,緩慢打開射流器的進(jìn)水閥,調(diào)至罐內(nèi)壓力于0.45——0.5MPa,微開進(jìn)氣閥入微量空氣,使罐內(nèi)壓力調(diào)至0.35——0.42MPa之間。
IV、待溶氣系統(tǒng)穩(wěn)定后,釋放器放出大量的氣泡,即可準(zhǔn)備入水運(yùn)行,整個(gè)過程約須15分鐘。
V、正常情況下,每次開機(jī)只須按2)、4)兩個(gè)步驟進(jìn)行;啟動(dòng)回流泵待溶氣系統(tǒng)穩(wěn)定。
2.氣浮機(jī)設(shè)備操作
I、先打開清水箱回流泵的進(jìn)、出水閥,關(guān)閉射流器的進(jìn)水、出水閥和吸氣閥。
II、開啟回流泵。
III、在溶氣罐注水至泵的自身壓力到0.45——0.65MPa之間,緩慢打開射流器的進(jìn)水閥,調(diào)至罐內(nèi)壓力于0.45——0.5MPa,旋流式溶氣氣浮機(jī),微開進(jìn)氣閥入微量空氣,使罐內(nèi)壓力調(diào)至0.30——0.42MPa之間。
IV開啟集水池中的提升泵向氣浮機(jī)注入廢水。
V、在溶藥捅中加入適量的混凝劑,用清水溶解后,打開溶藥桶閥門,滴入混凝劑,與氣浮機(jī)反應(yīng)區(qū)中的廢水進(jìn)行混合反應(yīng).
VI、當(dāng)氣浮機(jī)開啟一段時(shí)間后,氣浮機(jī)哪家好,氣浮機(jī)有浮渣浮于水面,當(dāng)浮渣達(dá)到5-10CM厚度時(shí),啟動(dòng)刮渣機(jī)將浮渣刮入渣槽。
豎流式氣浮機(jī)的介紹
1、處理能力大、效率髙、占地少。
2、工藝過程及設(shè)備構(gòu)造簡(jiǎn)單,便于使用、維護(hù)。
3、能消除污泥膨脹。
4、可以明顯降低可上浮SS和可下沉SS。
5、氣浮時(shí)向水中曝氣,對(duì)去除水中的表面活性劑及臭味有明顯的效果,同時(shí)由于曝氣增加了水中的溶解氧,降低了部分不可溶性COD,為后續(xù)處理提供了有利條件。
6、對(duì)低溫、低濁、含藻類多的水源,采用氣浮機(jī)的氣浮法可取得好的效果。
氣浮技術(shù)近年來廣泛應(yīng)用于給排水及廢水處理中,它可以有效地去除廢水中的SS,同時(shí)也能降低不可溶性COD。
經(jīng)加藥反應(yīng)后的污水進(jìn)入氣浮的混合區(qū),與釋入后的溶氣混合接觸,使絮凝體粘附在細(xì)微氣泡上,然后進(jìn)入氣浮區(qū)。絮凝體在氣浮力的作用下浮向
水面形成浮渣,然后進(jìn)入氣浮區(qū)。絮凝體在氣浮機(jī)氣浮力的作用下浮向水面形成浮渣, 下層的清水經(jīng)集水器流至清水池后,一部分回流作溶氣水使用,剩余清水通過溢流口流出。氣浮池水面上的浮渣積聚到一定厚度以后,由刮沫機(jī)刮入氣浮機(jī)污泥槽后排出,可下沉的SS在椎體內(nèi)沉淀,定期排除。
一、氣浮機(jī)設(shè)備主要優(yōu)點(diǎn)
氣浮設(shè)備與一般沉淀相比,氣浮凈水具有以下優(yōu)點(diǎn):
I、單位面積產(chǎn)水量提高4~5倍,占地面積可減少70%
II、水在凈化中的停留時(shí)間可縮短80%,電絮凝氣浮機(jī),排渣方便,渣體含水率低,其體積僅為沉淀池的1/4。
III、混凝劑投加量可減少30%,可按工業(yè)生產(chǎn)情況隨意開停,管理方便。與同類產(chǎn)品相比,本產(chǎn)品具有以下優(yōu)點(diǎn):
A.耗電率低,氣浮機(jī),處理每噸水耗電0.1kw/h(以100T/h為例),操作簡(jiǎn)便,易于進(jìn)一步自動(dòng)化。
B.運(yùn)行穩(wěn)定,氣浮機(jī)氣浮性能好,能力強(qiáng),進(jìn)一步提高了凈化效果,LSQF取消了空壓機(jī)和貯氣系統(tǒng),消除了噪音。
C.利用回流泵的自身壓力便可工作,根據(jù)不同水質(zhì)情況,隨時(shí)在0.35~0.45Mpa壓力內(nèi)可任意調(diào)出所需的不同氣水比。
二、氣浮機(jī)設(shè)備設(shè)備結(jié)構(gòu)
1.污水管;2.溶氣罐;3.進(jìn)氣射流器;4.釋放器;
5.刮渣機(jī);6.集水管;7.回流管;8.回流加壓泵;9.溶藥槽;
10.藥泵;11.投藥罐;13.出水口;14.排渣槽;
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