電鍍加工一般的除氫方法：

??1)將除去氫的電鍍部件放入烘箱內(nèi)(真空爐內(nèi))或適用于熱油中)鍍硬鉻部件)，在200~250下處理3小時(shí)以上。

??熱油中的氫能去除效果與烘箱中的除氫相同，由于加熱均勻，還有向鍍層中填充孔隙的作用，有利于提高鍍層的防護(hù)功能，對(duì)設(shè)備的要求也很簡(jiǎn)單。

??2、根據(jù)工件要求提出除氫方法

??例如，拋光，硬質(zhì)鉻電鍍?cè)谟操|(zhì)鉻電鍍的情況下，電流效率過(guò)低，為13%~18%，電流的大部分被氫的析出所消耗，氫容易擴(kuò)散到鍍層和基體金屬的晶格中，氫透過(guò)劇烈，因此引起疲勞強(qiáng)度的降低，影響動(dòng)靜負(fù)荷強(qiáng)度通過(guò)進(jìn)行除氫處理，拋光廠家，可以除去60%~70%滲透到鍍層和基體中的氫，從而可以在不降低硬度的情況下大幅減輕脆性。

??3、用熱油代替在烤箱內(nèi)清除氫氣

??由于鍍鉻的電流效率低，鍍層的空隙率高，鍍層容易鈍化，另外，由于鋼鐵部件表面的鉻層占陰極性鍍層的優(yōu)勢(shì)，因此鍍層的厚度薄容易生銹，為了改善這一缺陷，可以采用用熱油除氫的工藝，而不是用相同工藝條件的烘箱除氫的工藝，實(shí)踐證明，該方法能保持工件各部分溫度均勻，達(dá)到完全除氫效果，同時(shí)在鉻層的縫隙、裂縫中填充油脂，提高鉻層的防護(hù)能力。

??4、除氫溫度不能過(guò)高

??例如，鍍鋅后，除去氫是通過(guò)加熱的方法將氫從金屬中趕出去的，除氫的效果與除氫的溫度、保溫時(shí)間的長(zhǎng)短有關(guān)，除氫的溫度越高，時(shí)間越長(zhǎng)，除氫就越徹，但是，不能過(guò)250，因?yàn)樵谶@個(gè)溫度下，鍍鋅層的結(jié)晶組織會(huì)變形、變脆，耐腐蝕性會(huì)下降。

電鍍加工如何選擇設(shè)備保障體系

一、設(shè)備保障體系

1、合理選用電鍍?cè)O(shè)備(含機(jī)器、設(shè)備、工具及掛具)。

2、設(shè)備的維護(hù)是保電鍍生產(chǎn)的必要條件，這里僅以掛具的維護(hù)為例說(shuō)明。

①保管。使用后的掛具需經(jīng)充分清洗，并妥善保管好，避免被酸、堿氣體侵蝕。

②除去過(guò)厚鍍層。當(dāng)掛具上沉上過(guò)厚鍍層時(shí)要用相應(yīng)退鍍液退掉鍍層或者用鋼絲鉗剝?nèi)ァ?/p>

③修整。已破損翹起的絕緣膠要及時(shí)修復(fù)，否則不但影響工件的正常沉積，還會(huì)還夾帶上道工序的溶液并帶到下道工序的溶液中去，使下道工序的溶液遭到污染。

④防損。掛具要分門(mén)別類(lèi)存放，防止亂堆、亂放，鏡面拋光，防止互相鉤住而遭到損傷。

二、技術(shù)保障體系

1、技術(shù)工藝完整性的統(tǒng)一是電鍍質(zhì)量提高的關(guān)鍵

電鍍生產(chǎn)有了設(shè)備并不夠，汽車(chē)拋光，要提高電鍍質(zhì)量，電鍍技術(shù)和工藝完整性必須和設(shè)備配套，質(zhì)量才能有保。比如：鍍件如何前處理、電流/電壓的大小、電鍍添加劑的選擇、光亮劑的應(yīng)用。

2、電鍍?nèi)芤貉h(huán)攪拌技術(shù)是穩(wěn)定和提高電鍍質(zhì)量的重要環(huán)節(jié)

電鍍生產(chǎn)中，質(zhì)量要求較高的鍍件均是在流動(dòng)鍍液中完成的。循環(huán)攪拌方法不同，效果也不同，有空氣攪拌、陰極移動(dòng)法、過(guò)濾機(jī)過(guò)濾循環(huán)攪拌法等等。

3、電鍍?nèi)芤哼^(guò)濾是提高電鍍質(zhì)量不可忽視的潛在因素

要提高電鍍產(chǎn)品質(zhì)量，鍍液過(guò)濾是不可忽視的潛在因素。必須加大力度進(jìn)行過(guò)濾，鍍液越清，電鍍質(zhì)量越佳。

電鍍硬鉻在工作的過(guò)程中根據(jù)不同的基體，選取不同基體的通用流程，比如針對(duì)鋼鐵基體、銅及銅合金基體、鋁及鋁合金基體、塑料基體等，都有與這些基體材料相應(yīng)的標(biāo)準(zhǔn)前處理流程。根據(jù)某種基體的具體牌號(hào)來(lái)確定有無(wú)工藝，如果沒(méi)有則需要重新制定。比如鈹青銅的前處理與普通黃銅不同。電鍍硬鉻還要根據(jù)產(chǎn)品的外形結(jié)構(gòu)和表面要求來(lái)選定相應(yīng)的表面處理或精飾工藝，比如全光亮鏡面要求的表面要增加磨光和拋光工序。有些結(jié)構(gòu)復(fù)雜的有色金屬制件或有盲孔的制件則要選用超聲波除油處理等工藝。






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