目前，新能源汽車(chē)的動(dòng)力電池領(lǐng)域主要有鋰離子電池、氫燃料電池、超容量電池和鋁空氣電池4種，但鋰離子電池在制造過(guò)程中，電極制造、電池組裝等過(guò)程會(huì)影響電池的安全性。例如，正極和負(fù)極混合物、涂布、輥壓、切割或切割、組裝、注入電解液的量、密封、化學(xué)等工序的質(zhì)量控制，都會(huì)影響電池的性能和安全性。

X射線無(wú)損檢測(cè)設(shè)備可檢測(cè)組裝后的電池，無(wú)損檢測(cè)電池極片耳朵等內(nèi)部結(jié)構(gòu)，準(zhǔn)確測(cè)量?jī)?nèi)部線性距離和極片形態(tài)，確定極片邊緣損壞和錯(cuò)位，識(shí)別內(nèi)部異物、組裝缺陷和焊接缺陷，對(duì)改善電池設(shè)計(jì)和提高電池性能非常重要。

從LED的封裝工藝過(guò)程看，在芯片的擴(kuò)片、備膠、點(diǎn)晶環(huán)節(jié)，有可能對(duì)芯片造成損傷，對(duì)LED的所有光、電特性產(chǎn)生影響。而在支架的固晶、壓焊過(guò)程中，電容缺陷檢測(cè)X Ray，則有可能產(chǎn)生芯片錯(cuò)位、內(nèi)電極接觸不良，依科視朗X-RAY，或者外電極引線虛焊或焊接應(yīng)力，芯片錯(cuò)位影響輸出光場(chǎng)的分布及效率，而內(nèi)外電極的接觸不良或虛焊則會(huì)增大LED的接觸電阻。在灌膠、環(huán)氧固化工藝中，則可能產(chǎn)生氣泡、熱應(yīng)力，對(duì)LED的輸出光效產(chǎn)生影響。因此可知，在各個(gè)工藝環(huán)節(jié)任何微小差異都將迅速對(duì)LED封裝產(chǎn)品的質(zhì)量造成直接影響。為了提高產(chǎn)品封裝質(zhì)量，需要在各個(gè)生產(chǎn)工藝環(huán)節(jié)對(duì)其芯片/封裝質(zhì)量進(jìn)行檢測(cè)，已將次品/廢品控制在低限度。


x-ray無(wú)損檢測(cè)技術(shù)是現(xiàn)代工業(yè)探測(cè)領(lǐng)域的基礎(chǔ)技術(shù)之一。在汽車(chē)輪轂制造產(chǎn)業(yè)，通過(guò)X射線探測(cè)鋁合金輪轂鑄件中是否存在缺陷，包括氣孔、縮松、縮孔、橢圓形、圓形和高低密度夾雜等，從而判斷輪轂是否合格。在保證承壓類(lèi)設(shè)備產(chǎn)品質(zhì)量和使用安全方面，x-ray無(wú)損檢測(cè)技術(shù)顯得越來(lái)越重要。安悅科技研發(fā)生產(chǎn)的x-ray無(wú)損檢測(cè)設(shè)備檢測(cè)，湛江X Ray，外觀大氣，質(zhì)量好，非常適合汽車(chē)輪轂制造產(chǎn)業(yè)的投入使用。


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