精密鋼管廠冷卻方式隨其材質(zhì)而異。對于大多數(shù)鋼種采用自然冷卻即可達到要求。對某些特殊用途的精密鋼管廠，為了保證其要求的組織狀態(tài)和物理、機械性能，必須有一定冷卻方式和冷卻制度。例如，精密鋼管廠，需要在一定溫度下終軋，然后用水急冷以進行固溶處理，再送入冷床進行自然冷卻；

精密鋼管廠為使其具有片狀珠光體組織和防止網(wǎng)狀碳化物析出，以利于以后的球化退火工序的進行，精密鋼管廠，應(yīng)控制在850攝氏度以上終軋，然后以50-70攝氏度/分的速度進行快冷，故需在冷床上采用吹風(fēng)或噴霧進行強迫冷卻。

1.由于矯直工作過程連續(xù)進行，故具有較高的生產(chǎn)率，并可實現(xiàn)在線矯直；

2.由于矯直輥上、下間距可調(diào)，除了可確保精密鋼管廠的矯直精度外，還能減小精密鋼管廠的橢圓度；

3.由于矯直輥具有特別的輥型曲線，這就保證了精密鋼管廠與輥子有相應(yīng)的接觸面積，從而可保證精密鋼管廠的矯直質(zhì)量；

4.由于精密鋼管廠軸線與矯直輥軸線交角可調(diào)，可使一套輥子能矯直一定直徑范圍內(nèi)的精密鋼管廠，從而減少輥子儲備和更換時間。

精密鋼管廠外表面缺陷主要有以下幾種：

1.外折疊。形成原因有：原料質(zhì)量不良，機械刮傷，變形過程中產(chǎn)生的金屬表面。

2.表面壓痕（凹坑、結(jié)疤）。形成原因有：工具表面粘金屬，精密鋼管廠表面粘異物，孔型中留有金屬塊或其他異物。

3.耳子、楞子和青線。形成原因有：使用的工具不合理，調(diào)整不當，孔型不對稱或來料尺寸不當。

4.外擦傷。形成原因有外界物把精密鋼管廠表面擦傷。

5.麻點（面）。主要是工具磨損和氧化鐵皮造成的。

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