大客車電泳對車身結(jié)構(gòu)及材質(zhì)的要求

在確保骨架強度的前提下，型鋼件需設(shè)置足夠多的工藝孔。工藝孔按功能可分為流液孔、排氣孔、防電磁屏蔽孔，所有工藝孔兼具防電磁屏蔽的功能，而部分防電磁屏蔽孔又承擔(dān)排氣孔的功能；工藝孔的設(shè)置合理與否是確保進入腔/盒式結(jié)構(gòu)內(nèi)的液體能否及時流出，不產(chǎn)生串槽，軍綠色陽極電泳漆，確保電泳槽液穩(wěn)定性，同時提高電泳漆泳透力，滿足內(nèi)腔涂膜性能的關(guān)鍵因素。

整車橫梁或縱梁工藝孔必須設(shè)置于型鋼的上下表面，兼流液、排氣、防電碰屏蔽等功能于一體，型鋼底部如存在裝有封板的結(jié)構(gòu)需將部分工藝孔上下打通，以防存液，如輪罩上封板結(jié)構(gòu)；立梁工藝孔為避開被蒙皮或鈑金件所覆蓋，一般設(shè)置于型鋼的側(cè)面，但對于并焊相聯(lián)接的型鋼立柱其開口方向需置于組合立柱的外側(cè)或朝向車內(nèi)，以防被堵塞；斜頭立梁由于需考慮受力強度等因素，端部工藝孔需設(shè)置于斜梁與平梁成鈍角的一側(cè)，由于單體型鋼制件在加工過程中不便于識別在整車中的焊接狀態(tài)，工藝孔的布置與分布需在設(shè)計圖紙中進行明確標(biāo)識，防止出現(xiàn)工藝孔漏/錯打、及被堵現(xiàn)象。

型鋼端部中心位置全部設(shè)置為半圓形長槽沖孔，且由于端部應(yīng)力比較集中，均單面設(shè)孔，非貫通式；設(shè)置的原則為確保液體能夠及時完全流出，且不被蒙皮或其它鈑金件所覆蓋，陽極電泳漆企業(yè)標(biāo)準(zhǔn)，并且焊接時應(yīng)避開工藝孔周邊，以防堵塞。

電泳漆微粒必須在具備臨界電場強度的條件下，才能真正實現(xiàn)“泳移”上膜，然而客車車身所廣泛采用的骨架型鋼相當(dāng)于封閉的金屬導(dǎo)體，對電場有一定的靜電屏蔽作用，限制了電泳漆對型鋼內(nèi)壁的附著效果。為確保型鋼內(nèi)腔的漆膜性能（泳透力、膜厚），必須設(shè)置足夠的防電磁屏蔽孔，以增強電泳漆的上膜效果。

汽車零部件陰極電泳漆技術(shù)應(yīng)用現(xiàn)況

20世紀(jì)80年代，由于美國、日本、德國等許多涂料公司的不懈開發(fā)，陰極電泳涂料有代表性的是厚膜型陰極電泳涂料、低溫固化型陰極電泳涂料及彩色陰極電泳涂料。

從20世紀(jì)90年始，歐美汽車廠為環(huán)保達標(biāo)采用環(huán)保型汽車涂料替代傳統(tǒng)的型汽車涂料。到2001年已采用水性中涂、底色漆的轎車分別已占總產(chǎn)量的份額為：北美7%和43%；歐洲32.5%和36%。其中德國已基本實現(xiàn)水性化，中涂占80%，底色漆占93%。

陰極電泳涂料經(jīng)過30年的發(fā)展，國際各家涂料供應(yīng)商不斷采用新技術(shù)，陽極電泳漆涂裝線設(shè)備廠家，開發(fā)新產(chǎn)品，陽極電泳漆用哪家，使電泳涂料不斷更新?lián)Q代。新一代的陰極電泳涂料應(yīng)具有以下特點：

新一代陰極電泳涂料的泳透率應(yīng)進一步提高。泳透率越高，車身內(nèi)部膜厚就越均勻，從而提高車身整體防腐蝕性，降低施工電壓，減少涂料用量。

提高邊緣防腐性。電泳過程中，一些邊緣部分由于涂料電化學(xué)作用，造成邊角涂層特別薄，從而腐蝕易在此處發(fā)生，通過改善涂料性能提腐能力。

降低顏基比。顏基比就是涂料中顏料與樹脂的比例，降低它可以增加樹脂的含量，提高涂料的流動性，降低膠體的沉降速率，減少顏料絮凝和保護泵，降低材料消耗。

降低溶劑量。溶劑含量越高對環(huán)境污染越大，不利于工作。降低它有利保護環(huán)境，節(jié)約投資。

無鉛無錫，更趨環(huán)保型。鉛在電泳涂料的防腐蝕催化、鈍化和加速交聯(lián)等方面起著重要作用，但含鉛的顏料對裸鋼板的防腐蝕影響很大，且鉛本身是毒性很強的元素，環(huán)保上對其限制甚嚴(yán)。錫的性能與鉛比較接近，通常二者混用。新一代電泳涂料通過改進樹脂去除鉛等重金屬，更有利于環(huán)保陰極電泳涂裝的涂層均勻性和優(yōu)良耐蝕性、生產(chǎn)性以及低污染性對涂裝今后的發(fā)展起著積極的作用，它作為一種涂裝工藝在金屬表面處理的防護、裝飾方面得到廣泛應(yīng)用。因此，陰極電泳涂裝在涂料開發(fā)和應(yīng)用領(lǐng)域的開拓方面有著很大的潛力。

汽車零部件電泳涂裝前處理常見問題分析（一）

隨著經(jīng)濟的快速增長，中國的汽車工業(yè)迎來了一個高速發(fā)展的時期。伴隨著汽車產(chǎn)量的大幅增長，人們對汽車質(zhì)量也提出了更高的要求。陰極電泳涂裝因泳透率、涂裝自動化程度高，對環(huán)境污染小，漆膜致密且邊緣覆蓋性好等優(yōu)點，在汽車零部件涂裝中得到了廣泛應(yīng)用。與汽車主機廠相比，汽車零部件廠面臨更多的難題：產(chǎn)品所用材料多樣，如冷軋板、熱軋板、熱鍍鋅板、電鍍鋅板、鋁板等；產(chǎn)品大小不一，形狀復(fù)雜，夾縫及焊點等難處理部位較多。本文總結(jié)了汽車零部件廠涂裝車間磷化前處理線日常生產(chǎn)中存在的典型問題，分析了問題產(chǎn)生的原因，提出了解決方案。 

 

1、汽車零部件電泳涂裝前處理線的工藝流程  

預(yù)脫脂(50～60℃噴淋)一脫脂(50～60℃浸泡)一水洗(常溫噴淋)一水洗(常溫浸泡)一表調(diào)(常溫噴淋)一磷化(35～45℃浸泡)一水洗(常溫浸泡或噴淋)一水洗(常溫噴淋或浸泡)一無鉻鈍化(常溫浸泡)一純水洗(常溫浸泡或噴淋)一純水洗(常溫噴淋)一電泳。  

2、存在的問題及其解決措施  

2．1、通道抽風(fēng)不良的影響  

由于金屬表面總會有各種油污，如機油、液壓油、潤滑油、壓延油等，這些油污對涂裝影響特別大，造成涂層外觀差、附著力降低等，故在涂裝前必須進行脫脂[1]。因為中溫脫脂(50～60℃)較常溫脫脂具有更強的除油能力和更快的除油速度，因此已成為大多數(shù)廠家的。但目前汽車零部件廠廣泛采用的前處理生產(chǎn)線為全封閉通過式，僅設(shè)有少量的檢修門和觀察窗，中溫脫脂過程所產(chǎn)生的熱量、水霧則通過抽風(fēng)系統(tǒng)排出。若抽風(fēng)系統(tǒng)不完善，則易造成脫脂槽產(chǎn)生的熱量不能有效擴散，導(dǎo)致通道內(nèi)溫度、濕度升高(溫度可達50～60℃，濕度達90％～95％)，產(chǎn)生通道內(nèi)串熱現(xiàn)象(即使其它槽體溫度也升高)。而受此影響部位是通道內(nèi)的過渡段、表調(diào)槽以及磷化槽。  

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