高爐開鐵口鉆頭的優(yōu)劣

   高爐開鐵口鉆頭是易損易耗件。同時鉆頭的優(yōu)劣關(guān)系到開鐵口的速度、 質(zhì)量和使用量，加大生產(chǎn)成本和工人的勞動強(qiáng)度。高爐在冶煉過程中，生鐵與爐渣不斷產(chǎn)生且積存在爐缸里，按時的打開鐵口，放渣、出鐵，就可以重高爐鉆桿新形成空間，容納不斷產(chǎn)生的渣鐵，三齒高爐鉆頭供應(yīng)商，保證高爐連續(xù)生產(chǎn)。加強(qiáng)出鐵與放渣操作，按時地出機(jī)鉆一圓孔把鐵和渣放出，各出鐵口高爐鉆桿周期性地在高溫狀態(tài)下出鐵。高爐鐵口的封堵由泥炮采用高壓將炮泥推入鐵口。炮泥由焦粉22%、高鋁料22%、粘土粉18%、棕剛玉11%、碳化硅 10%、石英砂4%、瀝青7%，加入適量焦油和蒽油，邊齒傾角10°20°25°30°35°40°45°力臂/mm 13．55 17．69 19．57 21．29 22．86 24．25 ．46 可以看出，減小邊齒的傾角有利于提高邊齒的抗沖擊能力，但過小的邊齒傾角導(dǎo)致邊齒固齒釬體過薄，消弱釬體對邊齒的承托力，容易過早磨損釬體，露出合金體，影高爐鉆桿響鉆頭使用壽命。我們通過現(xiàn)場對比試驗，認(rèn)為單邊齒傾角在35°左右較合理，側(cè)傾角在5°左右較合理。 排粉槽是空氣和巖粉在孔底疏排的通道，直接影響排粉和冷卻鉆頭的效果，因而影響著開口效率和高爐鉆桿鉆可。

鉆頭的安裝和拆卸

        拆爐機(jī)，是一種用于冶煉行業(yè)中煉鋼爐、鋼水包、解體機(jī)等耐火層的拆除的機(jī)械，主要用于更換出鋼口鉆孔作業(yè)，清理轉(zhuǎn)爐爐口和爐帽粘渣及拆除爐襯耐火材料等。應(yīng)用領(lǐng)域：拆爐機(jī)主要應(yīng)用在鋼鐵行業(yè)、冶金行業(yè)等。

       拆爐機(jī)鉆頭是一種工具，用于在石頭中或在其他石工材料中鉆孔，或用于鉆孔。常用的鉆頭主要有麻花鉆、扁鉆、中心鉆、深孔鉆和套料鉆。今天我們就來詳細(xì)了解一下拆爐機(jī)鉆頭。

      先是拆爐機(jī)鉆頭的安裝。緩慢起吊鉆頭盒體，將鉆頭盒體的四個支腿對應(yīng)放入鉆機(jī)轉(zhuǎn)盤的四個孔內(nèi)，根據(jù)鉆頭的規(guī)格選用相應(yīng)的鉆頭盒芯板，起吊鉆頭盒芯板放入鉆頭盒體內(nèi)然后將要安裝的鉆頭凹槽與鉆頭盒芯板的凸尖對應(yīng)，將鉆頭放入鉆頭盒內(nèi)，鉆頭即卡放在轉(zhuǎn)盤心。然后依次旋上鉆頭連接螺母鉆桿。

       再是，拆爐機(jī)鉆頭拆卸。將鉆頭盒體要求與轉(zhuǎn)盤連接，三齒高爐鉆頭廠家推薦，起吊鉆桿緩慢使鉆頭凹槽與鉆頭盒芯板的凸尖對應(yīng)，將鉆頭卡在鉆頭盒內(nèi)，依次退去鉆桿、鉆頭。

高爐鉆頭焊接工藝的改進(jìn)措施

      焊接強(qiáng)度是衡量焊接質(zhì)量的重要標(biāo)準(zhǔn)，在焊料、焊劑未變的情況下影響因素主要為焊縫間隙。焊接過程中。焊縫間隙過小時，柱齒合金在孔中與鋼體緊密接觸，焊料融化后不能鋪展到整個焊接柱面使得焊接強(qiáng)度降低；間隙過大焊后基體對焊縫的支持作用降低，焊料晶粒粗大、組織疏松，強(qiáng)度和韌性較差，導(dǎo)致固齒強(qiáng)度下降。在焊接過程中硬質(zhì)合金與鋼體的熱膨脹系數(shù)相差很大，在焊接溫度達(dá)到1100 ℃時，合金線膨脹系數(shù)為（5～7）×10-9，鋼體的線膨脹系數(shù)12．6×10-9，鋼體為合金的2倍，焊后冷卻收縮量的很大差別將在焊縫產(chǎn)生巨大應(yīng)力。焊接應(yīng)力嚴(yán)重時可使焊縫開裂，焊縫強(qiáng)度降低。 保證焊接強(qiáng)度要嚴(yán)格控制焊接加熱和冷卻速度，避免造成過大溫差，防止出現(xiàn)局部過熱或快冷的現(xiàn)象，山西三齒高爐鉆頭， 盡量縮短焊料液化過程防止孔隙夾雜和減輕釬焊面的氧化。焊縫間隙值是確保焊接質(zhì)量的重要參數(shù)。以往大量試驗證明，柱孔間隙選為0．1～0．2mm。

      為保證間隙量，加強(qiáng)鉆頭合金孔、合金柱的加工精度：⑴保證孔徑偏差＜0．05；⑵避免上下孔徑不一致即出現(xiàn)喇叭孔；⑶孔深一致；⑷孔壁光滑無明顯刮痕；⑸加強(qiáng)合金柱的外徑尺寸偏差控制，在無心磨床上進(jìn)行修磨，合金外徑保證在較小的偏差范圍內(nèi)。通過上述措施，保證合金柱、孔配合時孔隙在0．1～0．2mm范圍內(nèi)，便于控制每個柱孔的焊料用量，防止個別孔出現(xiàn)缺料現(xiàn)象，使得焊接后焊接強(qiáng)度處在良好狀態(tài)，焊縫抗剪強(qiáng)度≥26kg/mm2 。

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