用熱壓罐成型的復(fù)合材料構(gòu)件多應(yīng)用于航空航天領(lǐng)域等的主承力和次承力結(jié)構(gòu)。該成型工藝模具簡單、制件密實(shí)、尺寸公差小、空隙率低。但是該方法能耗大、輔助材料多、成本高?！　釅汗蕹尚推桨鍙?fù)合材料固化制度的制定是真空熱壓罐成型工藝的關(guān)鍵。熱壓罐工藝多用于樹脂浸漬平面織物復(fù)合材料制件的成型。由于樹脂浸漬平面織物可以采用溶劑法和熱熔法來實(shí)現(xiàn)，因此這種工藝方法可以滿足高粘度樹脂基復(fù)合材料的成型，但是對于立體織物增強(qiáng)樹脂基復(fù)合材料成型而言，熱壓罐工藝方法由于樹脂浸漬的問題而不能實(shí)施。

近年來，熱壓罐成型方法被視為“高成本”的復(fù)合材料結(jié)構(gòu)制造方法，而被排除于“低成本方法”概念體系之外。其實(shí)，熱壓罐成型方法在工程應(yīng)用上無論在成熟度還是在規(guī)模化方面仍是當(dāng)今航天領(lǐng)域復(fù)合材料結(jié)構(gòu)件的主要成型方法，這是由它的特點(diǎn)決定的：　?。?）罐內(nèi)壓力和溫度均勻。在它們共同作用下，可滿足復(fù)合材料高纖維含量的要求，其復(fù)合材料具有較高的力學(xué)性能和較穩(wěn)定的物理性能，例如復(fù)合材料結(jié)構(gòu)件的孔隙率低，樹脂含量均勻?！　。?）熱壓罐成型方法適用范圍廣。例如層壓結(jié)構(gòu)、夾芯結(jié)構(gòu)、膠接結(jié)構(gòu)和縫紉結(jié)構(gòu)。模具相對比較簡單，尤其適用于大型的具有要求的復(fù)合材料結(jié)構(gòu)件的成型。

熱壓罐是一種能承受和調(diào)控一定溫度、壓力范圍的壓力容器。坯料被鋪放在附有脫模劑的模具表面，然后依次用多孔防粘布(膜)、吸膠氈、透氣氈覆蓋，并密封于真空袋內(nèi)，再放入熱壓罐中。加溫固化前先將袋抽真空，除去空氣和揮發(fā)物，然后按不同樹脂的固化制度升溫、加壓、固化。固化制度的制定與執(zhí)行是保證熱壓罐成型制件質(zhì)量的關(guān)鍵。真空熱壓罐成型工藝具備很多優(yōu)點(diǎn)，不僅可固化不同厚度的層合板和制造復(fù)雜曲面的零件，力學(xué)性能也十分可靠，但相應(yīng)的真空熱壓罐成型也有一些缺點(diǎn)，例如制件大小受到熱壓罐的尺寸限制，并且耗能較高，導(dǎo)致運(yùn)行成本也比較高。真空導(dǎo)入簡稱VIP，在模具上鋪“干”碳纖維復(fù)合材料，然后鋪真空袋，并抽出體系中的真空，在模具腔中形成一個(gè)負(fù)壓，利用真空產(chǎn)生的壓力把不飽和樹脂通過預(yù)鋪的管路壓入纖維層中，讓樹脂浸潤增強(qiáng)材料，后充滿整個(gè)模具，制品固化后，揭去真空袋材料，從模具上得到所需的制品。

在設(shè)備使用中，隨著元器件的老化，設(shè)備的運(yùn)行狀態(tài)發(fā)生改變，需要定期進(jìn)行調(diào)校。操作及維護(hù)人員，應(yīng)定期檢查設(shè)備的狀態(tài)，以往各廠家軟件，維護(hù)人員無法在軟件上根據(jù)設(shè)備狀態(tài)調(diào)整參數(shù)，壓力容器ASME汽車部件熱壓罐聯(lián)系方式，需要廠家軟件人員到設(shè)備現(xiàn)場調(diào)整軟件內(nèi)部參數(shù)，要求高，普通操作及維護(hù)人員很難完成。本公司軟件系統(tǒng)，針對這個(gè)問題，編制了維護(hù)界面，對用戶保障設(shè)備十分有利。

補(bǔ)償界面：在定期計(jì)量校驗(yàn)時(shí)方便修正熱電偶的顯示值，提高控制精度。

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