液壓傳動(dòng)系統(tǒng)、動(dòng)靜承的靜壓供油系統(tǒng)、潤(rùn)滑油系統(tǒng)和潤(rùn)滑脂系統(tǒng)可用顆粒計(jì)數(shù)法或目測(cè)法檢測(cè)。采用顆粒計(jì)數(shù)法檢測(cè)時(shí)，管道清洗報(bào)價(jià)，應(yīng)不低于 20/17級(jí)；采用目測(cè)法檢測(cè)時(shí)，管道清洗公司，連續(xù)過濾1h后在濾油器上應(yīng)無肉眼可見的固體污染物。

   2.3.3 采用顆粒計(jì)數(shù)法檢驗(yàn)時(shí)，樣液應(yīng)在沖洗回路的一根管道上抽取；取樣應(yīng)連續(xù)進(jìn)行2-3次，管道清洗價(jià)格，以平均值為沖洗結(jié)果。

2.3.4 采用顆粒計(jì)數(shù)法檢驗(yàn)時(shí)，應(yīng)選用顯微鏡顆粒計(jì)數(shù)法或自動(dòng)顆粒計(jì)數(shù)器計(jì)數(shù)法等經(jīng)校正公認(rèn)的顆粒計(jì)數(shù)法；油(液)樣應(yīng)嚴(yán)格按照規(guī)定的程序抽?。蝗尤萜鞅仨毲鍧?，不致使油(液)樣失真。

2.3.5 采用目測(cè)法檢測(cè)時(shí)，開遠(yuǎn)管道清洗，在回路開始沖洗后的 15~30min 內(nèi)應(yīng)開始檢查濾油器，此后可隨污染物的減少相應(yīng)延長(zhǎng)檢查的間隔時(shí)間，直至沖洗合格。

2.3.6 系統(tǒng)沖洗完畢后應(yīng)填寫系統(tǒng)沖洗記錄。

從鈍化溶液中去除不銹鋼部件后立即進(jìn)行的清洗?？稍陟o止的水中清洗，可在流動(dòng)的水中清洗，也可進(jìn)行噴洗，或者幾種方法結(jié)合起來清洗。清洗時(shí)也可使用單獨(dú)的化學(xué)方法來中和鈍化媒介。

在規(guī)定的時(shí)間特定的溫度下，將不銹鋼部件浸泡在以下水溶液中。

1)檸檬酸溶液1-該溶液中含有4-10%（重量百分比）的檸檬酸溶液。在140-160℉（60-71℃）的溫度下，將不銹鋼部件至少浸泡4分鐘的時(shí)間。

管道酸洗配方及工藝不合理會(huì)造成管內(nèi)壁氧化物不能除凈、管壁過腐蝕、管道內(nèi)壁再次銹蝕及管內(nèi)殘留化學(xué)反應(yīng)沉積物等現(xiàn)象的發(fā)生。為便于使用，現(xiàn)將實(shí)踐中篩選出的一組酸洗效果較好的管道酸洗工藝介紹如下。

2.1 槽式酸洗工藝流程及配方

（1）脫脂。脫脂液配方為:（NaOH）=9%～10%;（Na3PO4）=3%;（NaHCO3）=1.3%;（Na2SO3 ）=2%;其余為水。操作工藝要求為:液體溫度70～80℃，浸泡4h。

（2）水沖。壓力為0.8MPa的潔凈水沖干凈。

（3）酸洗。酸洗液配方為:HCl為13%～14%;（CH2）6N4為1%;其余為水。操作工藝要求為:常溫浸泡1.5～2h。

（4）水沖。用壓力為0.8MPa的潔凈水沖干凈。

（5）二次酸洗。酸洗液配方同上。操作工藝要求為:常溫浸泡5min。

（6）中和。中和液配方為:NH4OH稀釋至pH值為10～11的溶液。操作工藝要求為:常溫浸泡2min。

（7）鈍化。鈍化液配方為:NaNO2為8%～10%;NH4OH為2%;其余為水。操作工藝要求為:常溫浸泡5min。

（8）水沖。用壓力為0.8MPa的凈化水沖凈為止。

（9）快速干燥。用蒸汽、過熱蒸汽或熱風(fēng)吹干

（10）封管口。用塑料管堵或多層塑料布捆扎牢固。 如按以上方法處理的管子，管內(nèi)清潔、管壁光亮，可保持2個(gè)月左右不銹蝕;若保存好，還可以延長(zhǎng)時(shí)間。

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