化學(xué)化學(xué)清洗

除上述過程外，不銹鋼清洗，在切割過程中也會出現(xiàn)上述現(xiàn)象。因為在切割過程中會產(chǎn)生用于鑄鐵的細(xì)金屬屑和金屬砂，所以這兩種情況都會對金屬零件的性能造成損害，因此需要使用金屬化學(xué)清洗劑。金屬表面處理項目的重要組成部分是使用金屬化學(xué)清洗劑去除金屬表面上的油脂，這也是進(jìn)行表面處理的途徑。

下一個流程的正常運行以及整個產(chǎn)品的質(zhì)量和壽命是否合格的關(guān)鍵在于機油是否化學(xué)清洗以及使用哪種金屬化學(xué)清洗劑。從材料加工到零件加工完成，金屬表面上的油污是儲存和運輸過程中防銹和防腐蝕的主要來源。

影響金屬零件除銹和除垢質(zhì)量的主要因素是金屬材料和零件表面的油漬。因此，如果要進(jìn)行進(jìn)一步的表面處理，例如電鍍，萍鄉(xiāng)清洗，鈍化和陽極氧化，請使用金屬化學(xué)清洗劑去除表面。化學(xué)清洗油脂。

目前，除油問題非常復(fù)雜。主要原因是石油污染種類很多，污染程度比較深。還有許多去除油的物體，例如各種金屬材料，各種金屬制品的尺寸不同以及形狀和復(fù)雜性不同。零件等。因此，金屬化學(xué)清洗劑的應(yīng)用變得越來越廣泛，以確保零件的質(zhì)量和良好的性能。

化學(xué)清洗工藝3.1、循環(huán)清洗

循環(huán)清洗是利用兩條原有的平行排灰管形成回路，與清洗泵站形成循環(huán)系統(tǒng)，加入一定濃度的酸洗液，在灰水管道中循環(huán)流動清洗，并在酸度下降至一定程度時，不斷補充酸液。對于短距離的單條灰水管道，若條件允許可，可鋪設(shè)一條臨時管道與其構(gòu)成循環(huán)回路清洗。該工藝需在停運狀態(tài)下進(jìn)行，且工藝復(fù)雜，成本較高。

3.2、開路清洗

若在清洗時不能有兩條灰管形成回路，只能采用單條灰管開路清洗。

方法是將灰管一端與清洗裝置連接，氧清洗，在配液罐中連續(xù)配制一定濃度的酸洗液，連續(xù)或間歇地注入灰管中。此工藝需在停運狀態(tài)下增加清洗設(shè)備，成本較高。

3.3、不停運化學(xué)清洗

該工藝是在灰管正常輸灰不停運的狀態(tài)下，連續(xù)注入一定量的酸液，鐵離子污染清洗，同時注入一定量的緩蝕劑及清洗助劑，開路清洗。清洗助劑的主要昨天是在一定濃度及流速的酸液中，酸液與灰垢的反應(yīng)，同時增加二氧化碳在水中的溶解度，減少氣阻的產(chǎn)生，保證灰管的清洗質(zhì)量。

操作方法是：清洗前，先按管道中垢量估算出所需的酸量，再根據(jù)灰水流量及酸度計算出加酸速度及緩蝕劑、清洗助劑的加入流速。清洗時，在灰管前端取樣點每隔30min取樣測試酸度，并通過加酸的流量調(diào)節(jié)來嚴(yán)格控制酸度。清洗后期，在灰管末端每隔15min取樣測試PH值，當(dāng)PH值達(dá)到一定數(shù)值并保持30min不變時，可判定清洗結(jié)束。

煮爐清洗工藝

1. 新建鍋爐的除油鈍化先用自來水對鍋爐停止一次預(yù)沖刷。經(jīng)過充水與排水鏟除墜落的污垢，然后用軟化水配成的含Na0I-I、Na3P04各2～3g／L的煮爐清洗液，注入鍋爐至汽包中心水位，鍋爐，熄滅升溫至o·8MPa堅持8—10h。從下聯(lián)箱排污閥將煮爐清洗液放凈，再補償上述的清洗液至汽包中心水位，加熱升壓至1~1.5MPa，堅持8～10h，然后將清洗液排凈。再次補償上述的清洗液至汽包中心方位，加熱升壓至2~2.5／VlPa，堅持8~10h。經(jīng)過三期煮爐處置，即可抵達(dá)除油垢和健全鈍化膜的企圖。

2. 結(jié)垢鍋爐的煮爐除垢 關(guān)于結(jié)垢的鍋爐，要依據(jù)垢的詳細(xì)狀況制造不同的清洗液。對碳酸鹽垢用2～3g／L

NaOH、20~30/LNa3P04組成的清洗液煮爐；硅酸鹽垢用10～20g／L NaOH和5~10 g／L

Na3P04組成的清洗液煮爐；硫酸鈣垢用10~20g／L Na2CO，和5～10 g／L

Na3P04組成的清洗液煮爐。以上均為以垢厚3ram的參考用藥量，理論運用時應(yīng)依據(jù)垢的理論厚度恰當(dāng)增減。對鍋爐停止水沖刷后，用清洗液注人鍋爐至水位和中心水位之間的高度，熄滅加熱升壓至鍋爐額定壓力的50％，堅持10h，而且每隔2h在各下聯(lián)箱底部排污1rain。結(jié)束次煮爐后，補償相同的藥劑至相同液位高度，加熱升壓至鍋爐額定壓力的75％，堅持10h，并每隔2h排污一次。完畢煮爐后熄火排污，終用水沖刷鍋爐。

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