切削液產(chǎn)品在使用時一般均有良好的防銹蝕性能，但只是工序間的。也就是說，經(jīng)過加工的工件中間存放時間過長，防銹蝕性能就會受到影響，或會產(chǎn)生銹蝕。工序間防銹一般不應超過 48 小時。產(chǎn)生銹蝕的原因是多方面的，常常被錯誤地歸咎于切削液的質(zhì)量，實際上：切削液濃度不夠往往只用折光儀測定濃度時，由于折光指數(shù)受到乳化液中的雜質(zhì)的影響而顯示了濃度。pH 值下降，細菌侵蝕pH 值下降后，細菌侵蝕加劇。含鹽量高乳化液中鹽份過高也會產(chǎn)生銹蝕問題。乳化液長時間使用后用普通水添加，由于水份揮發(fā)，產(chǎn)生的鹽(如氯化物)不斷累積，金屬切削液，會產(chǎn)生銹蝕。乳化液中含鹽量的多少，通過電導率可以知道。若電導率達到 5000μs/cm 以上，切削液，就有可能產(chǎn)生銹蝕問題。從水源上解決好(除鹽水中氯化物含量)，但實際操作中會伴隨泡沫問題。



切削液
硬質(zhì)合金；用于切削刀具的硬質(zhì)合金是由碳化鎢(WC)、碳化鈦(TiC)、碳化鉭(TaC)和5-10%的鈷組成，全合成切削液，它的硬度大大超過高速鋼，允許工作溫度可達1000℃，具有優(yōu)良的耐磨性能，在加工鋼鐵材料時，可減少切屑間的粘結(jié)現(xiàn)象。在選用切削液時，要考慮硬質(zhì)合金對驟熱的敏感性，盡可能使刀具均勻受熱，否則會導致崩刃。在加工一般的材料時，乳化切削液，經(jīng)常采用干切削，但在干切削時，工件溫升較高，使工件易產(chǎn)生熱變形，影響工件加工精度，而且在沒有潤滑劑的條件下進行切削，由于切削阻力大，使功率消耗增大，刀具的磨損也加快。硬質(zhì)合金刀具價格較貴，所以從經(jīng)濟方面考慮，干切削也是不合算的。在選用切削液時，一般油基切削液的熱傳導性能較差，使刀具產(chǎn)生驟冷的危險性要比水基切削液小，所以一般選用含有抗磨添加劑的油基切削液為宜。在使用冷卻液進行切削時，要注意均勻地冷卻刀具，在開始切削之前，預先用切削液冷卻刀具。對于高速切削，要用大流量切削液噴淋切削區(qū)，以免造成刀具受熱不均勻而產(chǎn)生崩刃，亦可減少由于溫度過高產(chǎn)生蒸發(fā)而形成的油煙污染。

金屬切削液的作用是什么呢?

A、冷卻作用;因為在加工金屬工件時，刀具會和金屬工件產(chǎn)生強大的摩擦力，從而產(chǎn)生很高的熱量，就會導致工件變形、損壞等問題。

B、潤滑總用;在加工金屬工件的過程中，刀具和工件表面會產(chǎn)生強大的摩擦力，切削液就是減輕這種磨擦的潤滑劑。從而降低刀具和金屬工件的報廢。

C、清洗作用;清洗在加工金屬工件的過程中產(chǎn)生鐵粉、磨屑、油污等臟污。這些臟污很容易吸附在金屬工件表面和刀具、砂輪上，影響切削效果。

D、防銹作用;防止在加工過程中，切削液對金屬工件、機床的腐蝕，如果沒有防銹功能就會導致腐蝕工件，影響效果，目前大多數(shù)的金屬切削液都會添加防銹劑。

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