CNC數(shù)控編程拆電極技巧教程二

七、電極方向與模具基準(zhǔn)角電極基準(zhǔn)框的其中三邊倒圓角另外一邊為的倒角倒角尺寸較大電極基準(zhǔn)框倒角方向與模具基準(zhǔn)角一致（旋轉(zhuǎn)電極除外）電極基準(zhǔn)框中心與模具中心盡可能定義為整數(shù)。

八、電極形體延伸處理電極形體部分存在斜度時(shí)候需要延伸 0.5~1 mm，電極形體是半圓狀態(tài)是不需要延伸（會(huì)出現(xiàn)倒扣）。

九、電極形體直身位要求電極形體延伸后需要拉伸出一段直身避空位（沖水位）電極直身位距離與加工刀具相關(guān)。

十、電極開料規(guī)則電極開料：長(zhǎng)寬單邊要預(yù)留1-2MM，高度總預(yù)留5-10MM， 例如62*57*33開料為65*60*40長(zhǎng)寬高都要是5的整倍數(shù)。（即個(gè)位數(shù)為“0”或“5”）

十一、電極的起名規(guī)則模具部件的表示方法：1：公模：COR，（也叫做后?；蛳履＃?對(duì)應(yīng)電極：B)2：母模：CAV ，（也叫做前?；蛏夏＃?對(duì)應(yīng)電極：A)3：斜頂：LIF(對(duì)應(yīng)電極：L)4：滑塊：SLD(對(duì)應(yīng)電極：S)5：鑲件：公模鑲件：COR-IN(也叫入子） 母模鑲件：CAV-IN拆電極圖層定義前模工件：圖層：100層 、101-109層放前模散件（前模鑲件等）后模工件：圖層：200層 、201-209層放后模散件（后模鑲件等）前模電極：圖層：01—50層 、編號(hào)：A01 、A02……后模電極：圖層：50—99層 、編號(hào)：B01 、B02……

十二、電極的起名規(guī)則工廠個(gè)案

難加工材料切削條件

難加工材料切削條件歷來都設(shè)定得比較低，隨著刀具性能提高，高速CNC機(jī)床出現(xiàn)，以及高速銑削方式引進(jìn)等，目前，難加工材料切削已進(jìn)入高速加工、刀具長(zhǎng)壽命化時(shí)期。

采用小切深以減輕刀具切削刃負(fù)荷，從而可提高切削速度進(jìn)給速度加工方式，加工貿(mào)易平臺(tái)，已成為切削難加工材料的方式。當(dāng)然，選擇適應(yīng)難加工材料特有性能刀具材料的刀具，其幾何形狀也極為重要，而且應(yīng)力求刀具切削軌跡化。例如，鉆削不銹鋼等材料時(shí)，由于材料熱傳導(dǎo)率很低，因此，必須防止切削熱大量滯留切削刃上，為此應(yīng)盡可能采用間斷切削，以避免切削刃切削面摩擦生熱，加工中心平臺(tái)，這將有助于延長(zhǎng)工具壽命保證切削穩(wěn)定。用球頭立銑刀對(duì)難加工材料進(jìn)行粗加工時(shí)，工具形狀?yuàn)A具應(yīng)很好配合，這樣可提高刀具切削部分振擺精度夾持剛性，以便高速回轉(zhuǎn)條件下，保證將每齒進(jìn)給量提高到，同時(shí)也可延長(zhǎng)工具壽命。

切削加工大致分為車削、銑削及以心齒為主的切削(鉆頭、立銑刀端面切削等)，這些切削加工時(shí)的切削熱對(duì)刃尖的影響也各不相同。車削在連續(xù)切削時(shí)，刃尖承受切削力無明顯變化，切削熱連續(xù)作用于切削刃上;銑削則是一種間斷切削，切削力斷續(xù)作用于刃尖，切削時(shí)將發(fā)生振動(dòng)，切削時(shí)加熱非切削時(shí)冷卻交替進(jìn)行，總受熱量比車削時(shí)少。

銑削時(shí)切削熱是一種斷續(xù)加熱現(xiàn)象，刀齒非切削時(shí)即被冷卻，這將有利于刀具壽命延。日本理化研究所對(duì)車削銑削刀具壽命作了對(duì)比試驗(yàn)，銑削所用刀具為球頭立銑刀，車削為一般車刀，兩者相同被加工材料切削條件(由于切削方式不同，切削深度、進(jìn)給量、切削速度等只能做到大體一致)及同一環(huán)境條件下進(jìn)行切削對(duì)比試驗(yàn)，韶關(guān)加工平臺(tái)，結(jié)果表明，銑削加工對(duì)延具壽命更為有利。

利用帶有心刃(即切削速度=0m/min部位)的鉆頭、球頭立銑刀等刀具進(jìn)行切削時(shí)，經(jīng)常出現(xiàn)靠近心刃處工具壽命低下情況，但仍比車削加工時(shí)強(qiáng)。

切削難加工材料時(shí)，切削刃受熱影響較大，常常會(huì)降低刀具壽命，切削方式如為銑削，代加工平臺(tái)，則刀具壽命會(huì)相對(duì)長(zhǎng)一些。但難加工材料不能自始至終全部采用銑削加工，間總會(huì)有需要進(jìn)行車削或鉆削加工的時(shí)候，因此，應(yīng)針對(duì)不同切削方式，采取相應(yīng)技術(shù)措施，提高加工效率。

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